Smedede

Hvordan smedeproces ordningen af smedegods er bestemt?

Økonomisk analyse af smedebearbejdning har til formål at udforske den bedste tekniske løsning og forfølge den maksimale økonomiske effekt. I enhver produktionsproces er det ikke kun nødvendigt at formulere den teknologiske proces og bestemme de teknologiske parametre og udstyr, men også at diskutere de økonomiske effekter.
Princippet for at bestemme smedeprocessen er at skabe den mest materielle rigdom med det minimale arbejdsforbrug. Procesoptimering er at finde en minimumsværdi i det samlede forbrug af materialer, udstyr, energi og arbejdskraft og samtidig sikre produktkvalitet og kvantitet. For smedningsprocessen kan det specificeres som følger: høj dimensionel nøjagtighed af smedegods, tilfredsstillende organisering og ydeevne, lavt råmaterialeforbrug, lille udstyrsinvestering, enkle værktøjer, lavt energiforbrug, lav arbejdsintensitet og ingen miljøforurening.

De tekniske og økonomiske effekter udføres ved hjælp af en komparativ tilgang. Når man sammenligner procesplaner, kan der være mere end to planer. For at gøre analysekonklusionen korrekt og pålidelig, bør den udtømmende metode bruges til at opstille mulige eller alternative planer. Derfor er det nødvendigt at udføre en smedeprocesanalyse, udforske forskellige processer og skemaer, forberede betingelser for teknisk og økonomisk analyse og udvælge den bedste procesordning. Opgaven med generel procesanalyse kan opsummeres som følger: at foreslå forskellige procesplaner, der kan vedtages baseret på de funktionelle egenskaber, materialer, former, dimensionsnøjagtighed, kvalitetskrav og produktionsbatch af smedegods, såvel som eksisterende eller tilgængeligt udstyr, enheder, værktøjer, energi, inspektionsmetoder, ledelsesniveauer og personalekvaliteter.
Når du laver en procesanalyse, skal følgende spørgsmål overvejes og besvares:

• (1) Om det kan opfylde smedningens funktioner;
• (2) Om de tekniske betingelser og kvalitetsstandarder for tegningerne kan opfyldes;
• (3) Om smedningens struktur er rimelig, og om der er overflødige forbindinger;
• (4) Om bearbejdningsgodtgørelsen kan reduceres;
• (5) Om deformationskraften eller deformationsarbejdet kan reduceres;
• (6) Om metalflowledningen opfylder kravene;
• (7) Om der er nogen udeladelse i kvalitetssikringsprocessen;
• (8) Om processerne og trinene er blevet minimeret;
• (9) Hvorvidt materialerne er fuldt udnyttede, om det er muligt at smede med andre dele, og om der er mange dele i én den første falske undersøgelse eller én blank;
• (10) Har overvejet avancerede processer såsom koldsmedning, præcisionssmedning, valsning, delvis matricesmedning, segmenteret matricesmedning, kombineret matricesmedning, smedning og svejsning.

Trin til smedning af procesanalyse

Procesanalyse tager specifikke smedninger som objektet, omfattende udnyttelse af viden om metaltrykbearbejdningsprincipper, smedeteknologi, metallurgi og varmebehandling, smedningsudstyr og automatisering og fabriksproduktionspraksis og starter med at analysere funktioner og tekniske krav til dele, udforske forskellige mulige deformationsmetoder, design af rimelige smedekonstruktioner, fastlæggelse af passende bearbejdningsgodtgørelser, tolerancer og procesbeklædning og tegning af smedetegninger. Beregn den nødvendige kraft til deformation baseret på smedningens form, størrelse og deformationstilstand, og vælg det førende smedningsudstyr. Bestem opvarmningstemperaturen i henhold til smedningsmaterialet og deformationsmetoden, og vælg opvarmningsmetoden og udstyr. Blankeudstyret vælges baseret på smedningsudstyrstype, deformationsmetode og emnestørrelse. Bestem procesruten i henhold til kvalitetskravene til smedegods, og vælg udstyr såsom trimning, korrektion, finpresning, varmebehandling, rengøring, inspektion og fejldetektion. Bestem produktionsrytmen og produktiviteten baseret på produktionsbatchen, og beregn derefter udstyrsmængden. Beregn forskellige forbrugsdata baseret på udstyrets ydeevnekarakteristika og produktivitet, såsom materiale, effekt, blanking, hjælpematerialer og formforbrug. Baseret på den valgte proces, i betragtning af produktionsorganisationen og udstyrets egenskaber, bestemme det nødvendige værkstedsområde til produktionen og antallet af produktionsmedarbejdere, hjælpearbejdere, teknikere og ledelsespersonale, og analyser derefter fordele og ulemper ved forskellige processer, såsom arbejdsforhold, miljøbeskyttelse og deres tekniske og arbejdsmæssige kvalifikationskrav.
Det skal påpeges, at før man opnår alternative procesplaner, skal teknisk upålidelige processer screenes og elimineres. Den såkaldte upålidelige proces omfatter følgende aspekter: manglende evne til at fuldføre dannelsen af ​​smedegods; Den dimensionelle nøjagtighed kan ikke opfylde tegningskravene; Metalflowledningen er urimelig eller kan ikke opfylde kravene til delen til metalflowlinjen; Ude af stand til at opfylde ydeevnekrav såsom styrke, stivhed og hårdhed af dele; Ude af stand til at opfylde kravene til kvalitet og dimensionelle tolerancer ved brug eller efterfølgende bearbejdning af dele; Ude af stand til at skaffe det nødvendige udstyr eller forme eller den nødvendige kraft, brændstof, råmaterialer og hjælpematerialer; Alvorlige offentlige farer eller skader på operatørers sundhed, som ikke kan forhindres eller forhindres eller behørige forebyggende foranstaltninger, kan ikke træffes.
Procesanalyse er et systemteknisk problem. Selvom analogi og slutning stadig er baseret på erfaring og er kendetegnet ved en håndværkers personlige mentale arbejde, kræves det, at de, der er involveret i dette arbejde, er fortrolige med eksisterende produktionsmetoder og mestrer egenskaberne, anvendelsesområdet og begrænsningerne ved forskellige processer. ordninger. Kunne beregne forskellige tekniske parametre korrekt, forstå den aktuelle situation, tendenser og udviklingstendenser for smedeproduktion i ind- og udland samt udlede og forudsige ud fra faktiske forhold.
Gennem ovenstående analyse- og sammenligningsproces forstår vi udførligt bearbejdningsmetoderne for specifikke smedegods. Hvis analysen er baseret på eksisterende viden og erfaring, vil flere foreslåede procesplaner være begrænset til eksisterende produktionsmetoder. På dette grundlag vil der blive foreslået yderligere tænkning og nye ideer. Med henblik på de iboende mangler ved eksisterende skemaer er det muligt at forbedre eller ændre smedninger og udtænke nye processkemaer i tilfælde af deformationsmetoder, reducerede processer, energibesparelse og materialebevarelse. Det nye koncept skal gennemgå ovenstående procedurer for at beregne forskellige tekniske data for at danne en komplet procesplan.

Hvad er industrielle smedegods?

Industrielle smedninger refererer til emner eller emner opnået ved smedning og deformering af metalemner. Påføring af tryk på et metalemne for at producere plastisk deformation kan ændre dets mekaniske egenskaber.

Hvad er de forskellige typer industrismedning?

Typer af smednings

• Smedede økser: Disse specialiserede værktøjer er fremstillet af stål af høj kvalitet og har et robust design, der er velegnet til forskellige applikationer, herunder træbearbejdning, brandslukning og udendørs aktiviteter.
• Smedede stænger: Smedede stænger fås i forskellige former og størrelser, såsom runde, firkantede og flade. De bruges i adskillige industrier, herunder rumfart, bilindustrien og byggeri.
• Smedede blokke: Disse store, rektangulære smedninger bruges til fremstilling af tungt maskineri, matrice- og formudstyr og dele til bil- og rumfartsindustrien.
• Smedede bøsninger: Smedede bøsninger er cylindriske komponenter, der reducerer friktionen i roterende applikationer. De er almindeligt anvendt i bilindustrien, byggeri og tunge maskiner industrier.
• Smedede hætter: Disse komponenter bruges typisk til at lukke rør og rør i højtryksanvendelser. Smedede hætter kan findes i forskellige industrier, såsom olie og gas, petrokemi og elproduktion.
• Smedede kranhjul: Smedede kranhjul er afgørende for problemfrit fungerende traverskraner, portalkraner og andet løfteudstyr. De er designet til at modstå tunge belastninger og barske miljøer.
• Smedede cylindre: Disse cylindrisk-formede smedegods bruges i vid udstrækning i hydrauliske og pneumatiske systemer, hvilket giver høj styrke og holdbarhed. Smedede cylindre kan findes i bilindustrien, rumfartsindustrien og tunge maskiner.
• Smedede skiver: Smedede skiver er runde, flade komponenter, der ofte bruges som bundplader, flanger og sliddele. De bruges i forskellige industrier, herunder rumfart, bilindustrien og elproduktion.
• Smedede gear: Smedede gear giver overlegen styrke og slidstyrke sammenlignet med støbte eller bearbejdede gear. De er essentielle i bilindustrien, rumfartsindustrien og tunge maskiner.
• Smedede nav: Disse centrale komponenter forbinder aksler, hjul og andre roterende dele. Smedede nav bruges i bilindustrien, rumfart og industrielt udstyr.
• Smedede laterale T-stykker: Smedede laterale T-stykker er specialiserede rørfittings, der bruges til at forbinde og forgrene rørledninger i forskellige industrier, såsom olie og gas, petrokemi og vandbehandling.
• Smedede dyser: Disse komponenter styrer strømmen af ​​væske eller gas i forskellige applikationer. Smedede dyser er almindeligt anvendt i olie- og gasindustrien, den petrokemiske industri og elproduktionsindustrien.
• Smedede rør: Smedede rør er højstyrke rør designet til at transportere væsker og gasser under højt tryk. De er almindeligt anvendt i olie- og gas-, petrokemiske og elproduktionsindustrien.
• Smedede ringe: Smedede ringe er donutformede komponenter, der bruges i forskellige applikationer, såsom lejer, tandhjul og flanger. De bruges i vid udstrækning inden for rumfart, bilindustrien og tunge maskiner.
• Smedede rotorer: Disse væsentlige komponenter bruges i roterende maskiner, såsom turbiner, kompressorer og pumper. Smedede rotorer giver høj styrke og holdbarhed i krævende applikationer.
• Smedede aksler: Smedede aksler er cylindriske komponenter, der overfører kraft og drejningsmoment i roterende udstyr. De bruges i forskellige industrier, herunder bilindustrien, rumfart og tunge maskiner.
• Smedede ærmer: Disse cylindriske komponenter er designet til at give slidstyrke og beskytte aksler i roterende udstyr. Smedede ærmer bruges i bil-, rumfarts- og industrimaskiner.
• Smedede stumpender: Smedede stumpender er rørfittings, der bruges i forbindelse med overlapningssamlingsflanger for at lette nem montering og adskillelse af rørsystemer. De er almindeligt anvendt i olie- og gas-, petrokemiske og elproduktionsindustrien.
• Smedede ventillegemer: Disse kritiske komponenter huser de indre dele af ventiler og styrer strømmen af ​​væsker eller gasser i forskellige industrier, såsom olie og gas, petrokemi og elproduktion.
• Smedede ventilkapper: Smedede ventilkapper er den øverste del af en ventilsamling, der omslutter ventilstammen og andre interne komponenter. De bruges i forskellige industrier, herunder olie og gas, petrokemi og elproduktion.
• Smedet bred elektrisk akse: Disse specialiserede komponenter bruges i elektriske kraftoverførselssystemer og giver støtte til tunge belastninger og høje drejningsmomenter. Smedede brede elektriske akser bruges i forskellige industrier, såsom elproduktion, telekommunikation og elektriske forsyninger.
• Valsede ringe: Valsede ringe er cirkulære komponenter fremstillet gennem ringvalsningsprocessen. De bruges i forskellige applikationer, herunder lejer, tandhjul og flanger, og bruges i rumfarts-, bilindustrien og tunge maskiner.
• Smedede Wyes: Smedede Wyes er Y-formede rørfittings, der bruges til at forbinde og forgrene rørledninger i forskellige industrier, såsom olie og gas, petrokemi og vandbehandling.
• Smedede reduktionsanordninger: Disse komponenter bruges til at reducere størrelsen af ​​rør i et rørsystem, hvilket sikrer jævn flow og trykkontrol. Smedede reduktionsgear er almindeligt anvendt i olie- og gas-, petrokemiske og elproduktionsindustrien.
• Smedede T-stykker: Smedede T-stykker er T-formede rørfittings, der bruges til at forbinde og forgrene rørledninger i forskellige industrier, såsom olie og gas, petrokemi og vandbehandling.
• Smedet kryds: Smedede kryds er X-formede rørfittings, der bruges til at forbinde og forgrene rørledninger i forskellige industrier, såsom olie og gas, petrokemiske og vandbehandling.
• Smedet halvkugleformet hoved: Disse komponenter bruges i trykbeholdere og tanke, hvilket giver et holdbart og effektivt design til at indeholde højtryksvæsker og gasser. Smedede halvkugleformede hoveder anvendes i olie- og gas-, petrokemiske og elproduktionsindustrien.
• Smedede olets: Smedede olets er specialiserede rørfittings, der giver et udløb til et løbsrør fra et større rør. De bruges i forskellige industrier, såsom olie og gas, petrokemiske og vandbehandling.

Egenskaberne ved smedning af produkter

Smedeværkets smedeprodukter deformeres plastisk ved smedning. Smedebearbejdning er en forarbejdningsmetode, der bruger ekstern kraft til at få råmaterialet til smedning til at producere plastisk deformation og opnå den nødvendige størrelse, form og ydeevne af emnet eller en del af smedningen. Gennem smedning forarbejdning kan eliminere metallet i smeltningsprocessen produceret af den støbte tilstand sparsomme og andre defekter, optimere mikrostrukturen, samtidig med at integriteten af ​​metal smedning flow linje, i høj grad forbedre ydeevnen af ​​smedninger i brug.
Smedning er en af ​​de vigtigste metoder til fremstilling af emner og dele i maskinfremstilling, ofte opdelt i fri smedning, smedning osv. Sammenlignet med andre bearbejdningsmetoder har smedning følgende egenskaber:

• Forbedre den interne organisation af smedegods og forbedre de mekaniske egenskaber. Smedning af emner efter smedning, dens organisation og ydeevne forbedres og forbedres; smedning behandling kan eliminere metal barren indre porer, krympning, og dendritiske krystal defekter, og på grund af den plastiske deformation af metal og omkrystallisation, kan gøre den grove korn raffinement, tæt metal organisation, og derved forbedre de mekaniske egenskaber af smedegods. I udformningen af ​​delene kan det korrekte valg af dele af kraftretningen og fiberorganisationen forbedre slagfastheden af ​​smedegods.
• Materialets høje udnyttelsesgrad. Metalplastformning er hovedsageligt afhængig af den relative position af formen af ​​metalvævsomlægningen uden behov for at fjerne metallet.
• Højere produktivitet. Smedeprocessen bruges generelt til formning med pressen og smedehammeren.
• Højere præcision af emnet eller smededelen. Anvendelse af avanceret teknologi og udstyr kan opnå mindre skæring eller skærefri bearbejdning.
• Metalmaterialet, der anvendes til smedning, skal have god plasticitet, så det kan frembringe plastisk deformation uden brud under ydre kræfter. Almindeligt brugte metalmaterialer, støbejern er skørt, plasticitet kunne være bedre og kan ikke bruges til smedning. Stål og ikke-jernholdige metaller såsom kobber, aluminium og deres legeringer kan behandles under tryk i en kold eller varm tilstand.
• Ikke egnet til at danne den mere komplekse form af smedegods. Smedebearbejdning dannes i fast tilstand; sammenlignet med støbning er strømmen af ​​metal begrænset og kræver generelt en opvarmning og andre procesforanstaltninger for at opnå. Fremstilling af komplekse former, især med komplekse indre hulrum af dele eller emner, er mere kompliceret.

Fordi smedning har ovennævnte egenskaber, bør de væsentlige dele, der bærer stød eller vekslende belastninger (såsom transmissionsspindel, gearring, plejlstang, sporhjul osv.) behandles ved smedning af emner, så smedningsbearbejdning i maskinfremstilling, minedrift, let industri, tung industri og andre industrier er meget udbredt.

Materialer af smedegods

Smedegods bruges i mange forskellige industrier og kan fremstilles af en række forskellige materialer. Kulstofstål, legeret stål, rustfrit stål og nikkellegeringer er almindelige materialer, der bruges i smedning. Disse materialer bruges ikke kun, fordi de giver styrke, men også fordi de tilbyder korrosionsbestandighed i forskellige miljøer. Materialet afhænger af smedningens anvendelse og miljø. Nogle almindelige materialer omfatter kulstofstål, rustfrit stål, nikkellegeringer, monel (nikkel-kobber), inconel (nikkel-chrom), hastelloy (beryllium) og titanium.

DForskellige typer smedematerialer og deres egenskaber kort fortalt:

Kulstofstål smedegods

Kulstofstål smedning er den mest brugte type smedning i verden. Disse smedninger bruges i lavtryks- og lavtemperaturapplikationer, såsom olie og gas rørledninger. Kulstofstål er et formbart metal, der kan bøjes i forskellige former uden at miste sin styrke. De mest almindelige typer af kulstofstål er kulstofstålplader, plader, rør og rørprodukter med høj styrkeegenskaber ved stuetemperatur eller lavere driftstemperaturer; rustfrit stål kan også valses eller ekstruderes til rørformede produkter med høj styrke ved moderate temperaturer (op til ca. 250°F).

Smedegods i legeret stål

Legeret stål er et stål, der er legeret med en række elementer i samlede mængder mellem 1.0 % og 50 % efter vægt for at forbedre dets mekaniske egenskaber. Legeringselementer er tilføjet for deres positive effekt på mikrostrukturen af ​​det resulterende stål, hvilket gør det muligt at opnå større styrke end en tilsvarende standardkvalitet eller kulstofstål. Legeringsprocessen involverer at tage en prøve af basismaterialet, varme det op, indtil det bliver flydende, og derefter tilføje forskellige elementer, der vil udgøre den endelige legerings makeup. Blandingen skal afbalanceres omhyggeligt, så intet enkelt element har for stor indflydelse på et andet; ellers kan nogle blive dominerende og ændre egenskaberne af det, der engang kun var et almindeligt stykke metal, til noget helt andet.

Smedegods i rustfrit stål

Rustfrit stål er et hårdt, korrosionsbestandigt metal. Det bruges i mange forskellige industrier og bruges ofte til fødevarer og drikkevarer. Rustfrit stål bruges også ofte til medicinske anvendelser på grund af dets holdbarhed og modstandsdygtighed over for slid. Smedegods er normalt lavet af rustfrit stål, fordi det ikke ruster eller korroderer let, hvilket gør dem ideelle til brug med væsker såsom vand. Dette materiale kan svejses sammen ved hjælp af oxyacetylenbrændere eller elektriske lysbuesvejsemaskiner (EAW'er).

Lavtemperatur smedning af kulstofstål

Lavtemperatur smedninger af kulstofstål er en type materiale, der kan bruges til konstruktion og installation af rørsystemer. Disse smedninger er typisk lavet af stål med lavt kulstofindhold eller støbejern, som er blevet hærdet ved varmebehandling. Lavtemperatur smedninger af kulstofstål vælges ofte, fordi de er billige, holdbare og nemme at installere. På grund af deres design og relativt lave omkostninger er disse typer smedegoder blevet meget populære blandt husejere, der ønsker at drage fordel af DIY VVS-projekter rundt omkring i deres hjem. Med hensyn til ulemper er en stor ulempe, at lavtemperatur-kulstofstål-smedninger ikke er egnede til brug med højtrykssystemer (såsom dem, der findes i industrielle omgivelser). Som sådan er de kun bedst egnet til husholdningsformål, hvor der ikke er meget pres involveret.*

Smedemateriale af nikkellegering

Nikkellegeringssmedninger anvendes, hvor høj temperatur, højt tryk og korrosionsbestandighed er påkrævet. Nikkellegeringssmedninger bruges i olie- og gasindustrien, petrokemisk industri og nuklear industri.

Monel Smedegods

Monel er en nikkel-kobber-legering, med nikkel som det vigtigste legeringselement. Det var en af ​​de første legeringer, der blev registreret under den nye amerikanske patentlov. Monel har fremragende modstandsdygtighed over for korrosion i en lang række industrielle og kemiske miljøer. Monel er modstandsdygtig over for syrer, alkalier, saltvand og organiske opløsningsmidler. Tilsætningen af ​​kobber forbedrer bearbejdeligheden og sænker også markant den temperatur, ved hvilken der sker gnidning mellem forskellige metaller, såsom stålspindler og støbejernstapler, når de roterer ved høje hastigheder. Monel-legeringer er stort set immune over for spaltekorrosion (pitting) i chloridmiljøer på grund af deres høje molybdænindhold (6%-12%). Der er syv typer Monel i brug i dag: Type 400 (UNS N04400), K-500 (UNS N05500), BX C-276 (UNS N06600), C-276 (UNS N06625), Legering 20/Nimonic 90®, Legering 300/Inconel 600® og Alloy 800/CuproNickel® og yderligere to eksotiske versioner, der endnu ikke er kommercielt tilgængelige, men bruges i specielle applikationer: Type 410LN™ og Type 430L™

Inconel Smedegods

Nikkel-krom-legeringen er lavet af en kombination af nikkel, krom og jern. Den er ikke-magnetisk og modstandsdygtig over for korrosion. Det kan bruges i højtemperaturapplikationer op til 1,650 grader Celsius (3,000 grader Fahrenheit). Inconel smedegods bruges også i kemiske forarbejdningsapplikationer såsom olieraffinering og petrokemiske anlæg, fordi materialet ikke korroderer under stress eller udsættelse for kemikalier.

Hastelloy Smedegods

Hastelloy smedegods bruges til en række forskellige formål, såsom i proces-, kemiske, fødevare- og farmaceutiske industrier.

Titanium smedegods

Titanium smedninger bruges i højtemperaturapplikationer. Titanium smedninger bruges i rumfart og militære applikationer, kemiske processer applikationer og olie- og gasindustrien. Titanium har mange egenskaber, som gør det til et ideelt materiale til smedning:

• Det har et højt styrke-til-vægt-forhold - omkring dobbelt så stærk som stål;
• Det er korrosionsbestandigt over for mange kemikalier;
• Den kan modstå temperaturer op til 2000°F (1100°C).

Ved køb af smedegods skal der udover fysisk måling og boltehulsopretning også tages hensyn til smedematerialer. Valget af smedningsmateriale bestemmes af metallets kemiske sammensætning og fysiske egenskaber. Du kan tage et kig på kombinationsstandarden for at guide din beslutning.

Kemisk sammensætning til smedegods

Kemisk sammensætning for kulstofstål

Gr.	C	Mn	P	S	Si	Cr	Mo	Ni	Cu	Andre
			max	max
WPB (1 2 3 4 5)	0.3	0.29	0.05	0.058	0.1	0.4	0.15	0.4	0.4	V 0.08
	max	1.06			minut	max	max	max	max	max
WPC (2 3 4 5)	0.35	0.29	0.05	0.058	0.1	0.4	0.15	0.4	0.4	V 0.08
	max	1.06			minut	max	max	max	max	max
WP1	0.28	0.3	0.045	0.045	0.1		0.44
	max	0.9			0.5		0.65
WP12 CL1	0.05	0.3	0.045	0.045	0.6	0.8	0.44
	0.2	0.8			max	1.25	0.65
WP12 CL2	0.05	0.3	0.045	0.045	0.6	0.8	0.44
	0.2	0.8			max	1.25	0.65
WP11 CL1	0.05	0.3	0.03	0.03	0.5	1	0.44
	0.15	0.6			1	1.5	0.65
WP11 CL2	0.05	0.3	0.04	0.04	0.5	1	0.44
	0.2	0.8			1	1.5	0.65
WP11 CL3	0.05	0.3	0.04	0.04	0.5	1	0.44
	0.2	0.8			1	1.5	0.65
WP22 CL1	0.05	0.3	0.04	0.04	0.5	1.9	0.87
	0.15	0.6			max	2.6	1.13
WP22 CL3	0.05	0.3	0.04	0.04	0.5	1.9	0.87
	0.15	0.6			max	2.6	1.13
WP5 CL1	0.15	0.3	0.04	0.03	0.5	4	0.44
	max	0.6			max	6	0.65
WP5 CL3	0.15	0.3	0.04	0.03	0.5	4	0.44
	max	0.6			max	6	0.65
WP9 CL1	0.15	0.3	0.03	0.03	1	8	0.9
	max	0.6			max	10	1.1
WP9 CL3	0.15	0.3	0.03	0.03	1	8	0.9
	max	0.6			max	10	1.1
I PR	0.2	0.4	0.045	0.05				1.6	0.75
	max	1.06						2.24	1.25

Bemærkninger:

• Fittings lavet af stang eller plade kan have 0.35 max kulstof.
• Fittings lavet af smedegods kan have 0.35 max kulstof og 0.35 max silicium uden minimum.
• For hver reduktion på 0.01 % under det angivne kulstofmaksimum tillades en stigning på 0.06 % mangan over det angivne maksimum, op til et maksimum på 1.35 %.
• Summen af ​​kobber, nikkel, niob og molybdæn må ikke overstige 1.00 %.
• Summen af ​​Niobium og Molybdæn må ikke overstige 0.32 %.
• Gælder både varme- og produktanalyser.

Kemisk sammensætning til rustfrit stål

Grade	C, ≤	Mn, ≤	P, ≤	S, ≤	Si, ≤	Cr	Ni	Mo	N, ≤	Andre elementer, ≤
304	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	18.0-20.0	8.0-11.0	-	-	-
304L	0.03	2.00	0.045	0.03	1.00	18.0-20.0	8.0-12.0	-	-	-
316	0.08	2.00	0.045	0.030	1.00	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	-	-
316L	0.03	2.00	0.045	0.030	1.00	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	-	-
321	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	9.0-12.0	-	0.10	≥ Ti 5×(C+N), ≤ 0.70
201	0.15	5.50-7.50	0.06	0.03	1.00	16.0-18.0	3.5-5.5	-	0.25	-
202	0.15	7.50-10.00	0.06	0.03	1.00	17.0-19.0	4.0-6.0	-	0.25	-
205	0.12-0.25	14.0-15.5	0.06	0.03	1.00	16.5-18.0	1.0-1.7	-	0.32-0.40	-
301	0.15	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	6.0-8.0	-	0.10	-
301L	0.03	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	6.0-8.0	-	0.20	-
301LN	0.03	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	6.0-8.0	-	0.07-0.20	-
302	0.15	2.00	0.045	0.03	0.75	17.0-19.0	8.0-10.0	-	0.10	-
302B	0.15	2.00	0.045	0.03	2.00-3.00	17.0-19.0	8.0-10.0	-	0.10	-
303	0.15	2.00	0.2	≥0.15	1.00	17.0-19.0	8.0-10.0	-	-	-
303Se	0.15	2.00	0.2	0.06	1.00	17.0-19.0	8.0-10.0	-	-	Hvis 0.15
304H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	18.0-20.0	8.0-10.5	-	-	-
304N	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	18.0-20.0	8.0-11.0	-	0.10-0.16	-
304LN	0.03	2.00	0.045	0.03	1.00	18.0-20.0	8.0-11.0	-	0.10-0.16	-
305	0.12	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	11.0-13.0	-	-	-
308	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	19.0-21.0	10.0-12.0	-	-	-
309	0.2	2.00	0.045	0.03	1.00	22.0-24.0	12.0-15.0	-	-	-
309S	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	22.0-24.0	12.0-15.0	-	-	-
309H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	22.0-24.0	12.0-15.0	-	-	-
309Cb	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	22.0-24.0	12.0-16.0	-	-	≥ Cb 10 x C, ≤1.10
309HCb	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	22.0-24.0	12.0-16.0	-	-	≥ Cb 10 x C, ≤1.10
310	0.25	2.00	0.045	0.03	1.5	24.0-26.0	19.0-22.0	-	-	-
310S	0.08	2.00	0.045	0.03	1.5	24.0-26.0	19.0-22.0	-	-	-
310H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	24.0-26.0	19.0-22.0	-	-	-
310Cb	0.08	2.00	0.045	0.03	1.5	24.0-26.0	19.0-22.0	-	-	≥ Cb 10 x C, ≤ 1.10
310 MoLN	0.02	2.00	0.03	0.01	0.5	24.0-26.0	20.5-23.5	1.60-2.60	0.09-0.15	-
314	0.25	2.00	0.045	0.03	1.50-3.00	23.0-26.0	19.0-22.0	-	-	-
316H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	-	-
316Ti	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	0.1	≥ Ti 5 × (C + N), ≤0.70
316Cb	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	0.1	≥ Cb 10 × C, ≤ 1.10
316N	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	0.10-0.16	-
316LN	0.03	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	10.0-13.0	2.00-3.00	0.10-0.16	-
317	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	18.0-20.0	11.0-15.0	3.0-4.0	0.1	-
317L	0.03	2.00	0.045	0.03	0.75	18.0-20.0	11.0-15.0	3.0-4.0	0.1	-
317LM	0.03	2.00	0.045	0.03	0.75	18.0-20.0	13.5-17.5	4.0-5.0	0.2	-
317LMN	0.03	2.00	0.045	0.03	0.75	17.0-20.0	13.5-17.5	4.0-5.0	0.10-0.20	-
317LN	0.03	2.00	0.045	0.03	0.75	18.0-20.0	11.0-15.0	3.0-4.0	0.10-0.22	-
321	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	9.0-12.0	-	0.1	≥ Ti 5 × (C + N), ≤ 0.70
321H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	17.0-19.0	9.0-12.0	-	-	≥ Ti 4 × (C + N), ≤ 0.70
334	0.08	1.00	0.03	0.015	1.00	18.0-20.0	19.0-21.0	-	-	Al 0.15-0.60, Ti 0.15-0.60
347	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	9.0-12.0	-	-	≥ Cb 10 × C, ≤ 1.00
347H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	17.0-19.0	9.0-13.0	-	-	≥ Cb 8 × C, ≤ 1.00
347LN	0.005-0.020	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	9.0-13.0	-	0.06-0.10	Cb 0.20-0.50, 15 x C ≥
348	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	9.0-12.0	-	-	Cb 10 x C-1.10, Ta 0.10, Co 0.20
348H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	17.0-19.0	9.0-13.0	-	-	(Cb + Ta) 8×C ≥ , 1.00 ≤, Ta 0.10, Co 0.20
2205	0.03	2.00	0.03	0.02	1.00	22.0-23.0	4.5-6.5	3.0-3.5	0.14-0.20	-
2304	0.03	2.5	0.04	0.03	1.00	21.5-24.5	3.0-5.5	0.05-0.60	0.05-0.60	-
255	0.04	1.5	0.04	0.03	1.00	24.0-27.0	4.5-6.5	2.9-3.9	0.10-0.25	Cu 1.50-2.50
2507	0.03	1.2	0.035	0.02	0.8	24.0-26.0	6.0-8.0	3.0-5.0	0.24-0.32	Cu ≤0.50
329	0.08	1.00	0.04	0.03	0.75	23.0-28.0	2.0-5.00	1.00-2.00	-	-
403	0.15	1.00	0.04	0.03	0.5	11.5-13.0	-	-	-	-
405	0.08	1.00	0.04	0.03	1.00	11.5-14.5	≤ 0.5	-	-	Al 0.10-0.30
410	0.08-0.15	1.00	0.04	0.03	1.00	11.5-13.5	-	-	-	-
410S	0.08	1.00	0.04	0.03	1.00	11.5-13.5	≤ 0.6	-	-	-
414	0.15	1.00	0.04	0.03	1.00	11.5-13.5	1.25-2.50	-	-	-
416	0.15	1.25	0.06	≥0.15	1.00	12.0-14.0	-	-	-	-
416Se	0.15	1.25	0.06	≥0.06	1.00	12.0-14.0	-	-	-	Hvis 0.15
420	0.15, ≥	1.00	0.04	0.03	1.00	12.0-14.0	-	-	-	-
420F	0.30-0.40	1.25	0.06	≥0.15	1.00	12.0-14.0	≤ 0.5	-	-	Cu 0.60
420FSe	0.20-0.40	1.25	0.06	0.15	1.00	12.0-14.0	≤ 0.5	-	-	Se 0.15; Cu 0.60
422	0.20-0.25	0.50-1.00	0.025	0.025	0.5	11.0-12.5	0.50-1.00	0.90-1.25	-	V (0.20-0.30), W (0.90-1.25)
429	0.12	1.00	0.04	0.03	1.00	14.0-16.0	-	-	-	-
430	0.12	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	-	-	-
430F	0.12	1.25	0.06	≥0.15	1.00	16.0-18.0	-	-	-	-
430FSe	0.12	1.25	0.06	0.06	1.00	16.0-18.0	-	-	-	Hvis 0.15
439	0.03	1.00	0.04	0.03	1.00	17.0-19.0	≤ 0.5	-	0.03	≥ Ti [0.20+4(C+N)], ≤ 1.10; Al 0.15
431	0.2	1.00	0.04	0.03	1.00	15.0-17.0	1.25-2.50	-	-	-
434	0.12	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	0.75-1.25	-
436	0.12	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	0.75-1.25	-	≥ Cb 5×C, ≤ 0.80
440A	0.60-0.75	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	≤ 0.75	-	-
440B	0.75-0.95	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	≤ 0.75	-	-
440C	0.95-1.20	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	≤ 0.75	-	-
440F	0.95-1.20	1.25	0.06	0.15	1.00	16.0-18.0	≤ 0.5	-	-	Cu ≤0.60
440FSe	0.95-1.20	1.25	0.06	0.06	1.00	16.0-18.0	≤ 0.5	-	-	Se ≤0.15; Cu ≤0.60
442	0.2	1.00	0.04	0.04	1.00	18.0-23.0	≤ 0.6	-	-
444	0.025	1.00	0.04	0.03	1.00	17.5-19.5	≤ 1.00	1.75-2.50	0.035	Ti+Cb 0.20+4 x (C+N)-0.80
446	0.2	1.5	0.04	0.03	1.00	23.0-27.0	≤ 0.75	-	0.25	-
800	0.1	1.5	0.045	0.015	1.00	19.0-23.0	30.0-35.0	-	-	Cu 0.75; ≥ FeH 39.5; Al 0.15-0.60
800H	0.05-0.10	1.5	0.045	0.015	1.00	19.0-23.0	30.0-35.0	-	-	Cu 0.75; ≥ FeH 39.5; Al 0.15-0.60
904L	0.02	2.00	0.045	0.035	1.00	19.0-23.0	23.0-28.0	4.00-5.00	0.1	Cu 1.00-2.00
Legering 20	0.07	2.00	0.045	0.035	1.00	19.0-21.0	32.0-38.0	2.00-3.00	-	Cu 3.0-4.0; ≥ Nb 8 × C; ≤1.00
XM-1	0.08	5.0-6.5	0.04	0.18-0.35	1.00	16.00-18.0	5.0-6.5	-	-	Cu 1.75-2.25
XM-2	0.15	2.00	0.05	0.11-0.16	1.00	17.0-19.0	8.0-10.0	0.40-0.60	-	Al 0.60-1.00
XM-5	0.15	2.5-4.5	0.2	≥0.25	1.00	17.0-19.0	7.0-10.0	-	-	-
XM-6	0.15	1.50-2.50	0.06	≥0.15	1.00	12.0-14.0	-	-	-	-
XM-10	0.08	8.0-10.0	0.045	0.03	1.00	19.0-21.5	5.5-7.5	-	0.15-0.40	-
XM-11	0.04	8.0-10.0	0.045	0.03	1.00	19.0-21.5	5.5-7.5	-	0.15-0.40	-
XM-15	0.08	2.00	0.03	0.03	1.50-2.50	17.0-19.0	17.5-18.5	-	-	-
XM-17	0.08	7.50-9.00	0.045	0.03	0.75	17.5-22.0	5.0-7.0	2.00-3.00	0.25-0.50	-
XM-18	0.03	7.50-9.00	0.045	0.03	0.75	17.5-22.0	5.0-7.0	2.00-3.00	0.25-0.50	-
XM-19	0.06	4.0-6.0	0.045	0.03	1.00	20.5-23.5	11.5-13.5	1.50-3.00	0.20-0.40	Cb 0.10-0.30, V 0.10-0.30
XM-21	0.08	2.00	0.045	0.03	0.75	18.0-20.0	8.0-10.5	-	0.16-0.30	-
XM-27	0.01	0.4	0.02	0.02	0.4	25.0-27.5	≤ 0.5	0.75-1.50	0.015	Cu 0.20; Cb 0.05-0.20; (Ni + Cu) 0.50
XM-33	0.06	0.75	0.04	0.02	0.75	25.0-27.0	≤ 0.5	0.75-1.50	0.04	Cu 0.20; Ti 0.20-1.00; ≥ Ti 7(C+N)
XM-34	0.08	2.5	0.04	≥0.15	1.00	17.5-19.5	-	1.50-2.50	-	-
PH 13-8Mo	0.05	0.2	0.01	0.008	0.1	12.25-13.25	7.5-8.5	-	-	-
15-5 PH	0.07	1	0.04	0.03	1	14.0-15.5	3.5-5.5	-	-	2.5-4.5 Cu; 0.15-0.45 Nb
17-4 PH	0.07	1	0.04	0.03	1	15.5-17.5	3.0-5.0	-	-	3.0-5.0 Cu; 0.15-0.45 Nb
17-7 PH	0.09	1	0.04	0.04	1	16.0-18.0	6.5-7.75	-	-	0.75-1.5 Al

Kemisk sammensætning for nikkellegering

Kemisk sammensætning for titanium og titanlegering

Karakter nr.	Fe maks	O max	N max	C max	H maks	Pd	Al	V	Mo	Ni	Elong'n	Rp0.2	Rm
	vægt%	vægt%	vægt%	vægt%	vægt%	vægt%	vægt%	vægt%	vægt%	vægt%	%	MPa	MPa
Grade 1	0.2	0.18	0.03	0.1	0.015						24	170-310	240
Grade 2	0.3	0.25	0.03	0.1	0.015						20	275-450	345-480
Grade 3	0.25	0.3	0.05	0.1	0.015						18	360-480	480-700
Grade 4	0.5	0.4	0.05	0.1	0.015						15	500-530	600-680
Grade 5	0.4	0.2	0.05	0.1	0.015		5.5-6.7				10	800-1100	890-1400
Grade 6				0.1							16	780-820	820-860
Grade 7	0.3	0.25	0.03	0.1	0.015	0,12-0,25					20	275-450 **	345
Grade 9	0.25	0.15	0.02	0.05	0.015		2,5-3,05				15	550	650
Grade 11	0.2	0.18	0.03	0.1	0.015	0.12					24	170-310 **	240
						-0.25
Grade 12	0.3	0.25	0.03	0.1	0.015				0.3	0.8	25	414-460	499-600
Grade 13										0.5
Grade 14										0.5
Grade 15										0.5
Grade 16						0.04-0.08					27	345	485
Grade 17		0.18				0.04-0.08					35	206	345
Grade 18						0.04-0.08	3	2.5	4
Grade 19							3	8	4
Grade 20						0.04-0.08	3	8	4
Grade 21							3		15		15-8	880-1250	915-1350

Kemisk sammensætning til kobber og kobberbaserede legeringer

Kemisk sammensætning til hastelloy alloy

Hastelloy legering*	C%	Co%	Cr%	Mo%	V%	W%	Ai%	Cu%	NB %	Ti%	Fe%	Ni%	Andet%
Hastelloy B	0.1	1.25	0.6	28	0.3	-	-	-	-	-	5.5	hvile/bal	Mn 0.80; Si 0.70
Hastelloy B2 / Hastelloy B-2	0.02	1	1	26.0-30.0	-	-	-	-	-	-	2	hvile/bal	Mn 1.0, Si 0.10
Hastelloy C	0.07	1.25	16	17	0.3	40	-	-	-	-	5.75	hvile/bal	Mn 1.0; Si 0.70
Hastelloy C4 / Hastelloy C-4	0.015	2	14.0-18.0	14.0-17.0	-	-	-	-	-	0 70 ..	3	hvile/bal	Mn 1.0; Si 0.08
Hastelloy C276 / Hastelloy C-276	0.02	2.5	14.0-16.5	15.0-17.0	0.35	3.0-4.5	-	-	-	-	4.0-7.0	hvile/bal	Mn 1.0; Si 0.05
Hastelloy F	0.02	1.25	22	6.5	-	0.5	-	-	2.1	-	21	hvile/bal	Mn 1.50; Si 0.50
Hastelloy G	0.05	2.5	21.0-23.5	5.5-7.5	-	1	-	1.5-2.5	1.7-2.5	-	18.0-21.0	hvile/bal	Mn 1.0-2.0; P0.04; Si 1.0;
Hastelloy G2 / Hastelloy G-2	0.03	-	23.0-26.0	5.0-7.0	-	-	-	0.70-1.20	-	0.70-1.50	hvile/bal	47.0-52.0	Mn 1.0; Si 1.0
Hastelloy N	0.06	0.25	7	16.5	-	0.2	-	0.1	-	-	3	hvile/bal	Mn 0.40; Si 0.25; B 0.01
Hastelloy S	0.02	2	15.5	14.5	0.6	1	0.2	-	-	-	3	hvile/bal	Mn 0.50; Si 0.40; B0.0009; La 0.02
Hastelloy W	0.06	1.25	5	24.5	-	-	-	-	-	-	5.5	hvile/bal	Mn 0.050; Si 0.50
Hastelloy X	0.1	1.5	22	9	-	0.6	-	-	-	18.5	-	hvile/bal	Mn 0.6; Si 0.60

Kemisk sammensætning til monel

Grade	C%	Co%	Cr%	Mo%	Ni%	V%	W%	Ai%	Cu%	Nb/Cb Ta %	Ti%	Fe%	Sonstige Autres-Andet %
Monel 400	0.12	-	-	-	65	-	-	-	32	-	-	1.5	Mn 1.0
Monel 401	0.1	-	-	-	43	-	-	-	53	-	-	0.75	Si 0.25; Mn 2.25
Monel 404	0.15	-			52.0-57.0	-	-	0.05	hvile/bal	-	-	0.5	Mn 0.10; Si 0.10; S o.024
Monel 502	0.1	-	-	-	63.0-17.0	-	-	2.5-3.5	hvile/bal	-	0.5	2	Mn 1.5; Si 0.5; S 0.010
Monel K 500	0.13	-	-	-	64	-	-	2.8	30	-	0.6	1	Mn 0.8
Monel R 405	0.15	-	-	-	66	-	-	-	31	-	-	1.2	Mn 1.0; S 0.04

Mekaniske egenskaber for smedegods

Mekaniske egenskaber for A105, A350, A694

Ejendom	ASTM A105	ASTM A350-LF2
Trækstyrke Min., psi	70,000	70,000-95,000
Trækstyrke min., N/mm²	485	485-655
Udbyttestyrke Min., psi	36,000	36,000
Udbyttestyrke Min, N/mm²	250	250
Forlængelse (%)	22	22
Reduktion af areal (%)	30	30
Hårdhed, maksimum	187	15/12 ft-lbs
CVN ved -50℉		20/16 joule

ASTM A694 klasse	Min udbyttestyrke (0.2 % offset), i ksi [MPa]	MinTensile Strength i ksi [MPa]	Forlængelse i 2 tommer eller 50 mm, min %
A694 F42	42 [290]	60 [415]	20
A694 F46	46 [315]	60 [415]	20
A694 F48	48 [330]	62 [425]	20
A694 F50	50 [345]	64 [440]	20
A694 F52	52 [360]	66 [455]	20
A694 F56	56 [385]	68 [470]	20
A694 F60	60 [415]	75 [515]	20
A694 F65	65 [450]	77 [530]	20
A694 F70	70 [485]	82 [565]	18

Mekaniske egenskaber af F11 Cl2, F22 Cl3, F5, F9

ELEMENT & EGENSKABER	LAVLEGERET STÅL		MELLEMLEGERET STÅL
	F11 CL2	F22 CL3	F5	F9
STRÆK STRENGTH PSI (MPA)	70,000 (485)	75,000 (515)	70,000 (485)	85,000 (585)
UDBYTTE STYRKE PSI MIN	40,000 (275)	45,000 (310)	40,000 (275)	55,000 (380)
FORLÆNGELSE 2” % MIN	20	20	20	20
REDUKTIONSOMRÅDE % MIN	30	30	35	40
HÅRDHED (HB) MAX*	143 - 207	156 - 207	143 - 217	179 - 217

Mekaniske egenskaber for A182 F304/F316/F321

ASTM A182 klasse	Minimum trækstyrke i MPa	Minimum udbyttegrænse i MPa	Minimum forlængelse i %	Minimum reduktion på i min, %
ASTM A182 F304	515	205	30	50
ASTM A182 F304L	485	170	30	50
ASTM A182 F316	515	205	30	50
ASTM A182 F316L	485	170	30	50
ASTM A182 F321	515	205	30	50

Mekaniske egenskaber A182 Duplex Og Super Dupletx

Mekaniske egenskaber	Duplex 2205 (ASTM A182 UNS S31803 – UNS S32205)	Super Duplex ASTM A182 UNS S32750 – 32760)
Trækstyrke (i MPa)	620	770
Proof Stress 0.2 % (i MPa)	450	550
A5 forlængelse (i %)	25	25
Densitet (g.cm3)	7.805	7.81
Elasticitetsmodul (GPa)	200	205
Elektrisk modstand (Ω.m)	0.085 × 10-6	0.085 × 10-6
Termisk ledningsevne (W/mK)	19 ved 100°C	17 ved 100°C
Termisk udvidelse (m/mK)	13.7 × 10-6 til 100 ° C	13.5 × 10-6 til 200 ° C

Mekaniske egenskaber af nikkellegering

Superlegeringskvalitet	UNS-ækvivalent	Udbyttestyrke (i ksi)	Trækstyrke (i ksi)	Forlængelse%	Rockwell	Brinell
Nickel 200	N02200	15	55	35	-	90-120
Nickel 201	N02201	12	50	35	-	90-120
Monel 400	N04400	25	70	35	-	110-149
Monel K-500	N05500	100	140	17	-	265-346
Hastelloy B-2	N10665	51	110	40	C22	-
Hastelloy D-205	-	49	114	57	C30-39	-
Inconel 600	N06600	30	80	35	-	120-170
Inconel 800	N08800	30	75	30	-	120-184
Hastelloy C-276	N10276	60	115	50	184
Inconel 625	N06025	39	98	30	-	180
Incoloy 825	N08825	35	85	30	-	120-180
Hastelloy G-30	N06030	51	100	56	-	-
20Cb-3	N08020	35	80	30	B84-90	160

Standarder for smedegods

Smedestandarder specificerer dimensioner, overfladefinish, finishtype, mærkning, materialer og tekniske specifikationer for smedegods.

ASTM / ASME / ANSI / ASA-standarder: Smedning af grundlaget for kvalitet

American Society for Testing and Materials (ASTM), American Society of Mechanical Engineers (ASME), American National Standards Institute (ANSI) og American Standards Association (ASA) fremlægger brancheførende specifikationer for smedningsprocessen. Disse standarder sikrer ensartet kvalitet, ydeevne og sikkerhed på tværs af smedede produkter.

Især ASTM-standarder dækker en bred vifte af materialer, herunder kulstof, legering, rustfrit stål og ikke-jernholdige materialer. ASME-standarder regulerer design, fremstilling og inspektion af trykbeholdere, kedler og andre mekaniske komponenter. ANSI- og ASA-standarder giver på den anden side retningslinjer for udvikling og implementering af frivillige konsensusstandarder i forskellige brancher.

MSS-standarder: Fremme i ventil- og fittingsfremstilling

Manufacturers Standardization Society (MSS) fokuserer på at udvikle standarder for ventiler, fittings og andre rørledningskomponenter. Ved at definere materialespecifikationer, tryk-temperaturklassificeringer og dimensionskrav bidrager MSS-standarder til den overordnede sikkerhed og pålidelighed for væskehåndteringsindustrien.

AWWA-standarder: Sikring af kvalitet og holdbarhed i vandværkskomponenter

American Water Works Association (AWWA) sætter standarder for produktion af vandværkskomponenter, såsom rør, fittings og ventiler. AWWA-standarder omhandler fremstilling, installation og testpraksis, der sikrer kvaliteten og holdbarheden af ​​smedede produkter i vandinfrastruktursektoren.

KS-standarder: Smedning af fremragende kvalitet i koreanske industrier

Koreanske standarder (KS), etableret af det koreanske agentur for teknologi og standarder, giver retningslinjer for forskellige industrier, herunder smedning. KS-standarder omfatter materialespecifikationer, designkrav og testprocedurer, hvilket sikrer højkvalitets smedede produkter til nationale og internationale markeder.

DIN-standarder: Smedepræcision og kvalitet i tysk teknik

Deutsches Institut für Normung (DIN), det tyske institut for standardisering, stiller strenge krav til smedeindustrien. DIN-standarder dækker materialeegenskaber, fremstillingsprocesser og kvalitetskontrolforanstaltninger, hvilket sikrer præcision og kvalitet i tysk-fremstillede smedede produkter.

UNI-standarder: Forging the Future of Italian Industry

Ente Nazionale Italiano di Unificazione (UNI) standarder er udviklet af det italienske nationale foreningsagentur, der giver en omfattende ramme for den italienske smedeindustri. UNI-standarder omhandler materialevalg, designretningslinjer og fremstillingsprocesser for at sikre pålidelige smedede komponenter af høj kvalitet til forskellige anvendelser.

Europæiske standarder: harmonisering af smedningspraksis på tværs af kontinentet

Europæiske Standarder (EN), udviklet af European Committee for Standardization (CEN), har til formål at harmonisere smedningspraksis på tværs af kontinentet. Disse standarder omfatter materialespecifikationer, designkrav og testprocedurer, hvilket sikrer ensartet kvalitet og pålidelighed blandt smedede produkter på det europæiske marked.

BS-standarder: Smedning af en stærk og modstandsdygtig britisk industri

British Standards (BS), etableret af British Standards Institution, dækker mange industrier, herunder smedning. BS-standarder giver retningslinjer for materialevalg, fremstillingsprocesser og testprocedurer, hvilket sikrer smedede produkter af høj kvalitet, der opfylder kravene fra det britiske marked.

Australske standarder: Smedning af en robust og tilpasningsdygtig australsk industri

Australian Standards (AS), udviklet af Standards Australia, sætter benchmark for kvalitet og ydeevne i den australske smedeindustri. Disse standarder omfatter materialespecifikationer, designretningslinjer og fremstillingsprocesser, der sikrer produktion af højkvalitets, pålidelige smedede komponenter til forskellige applikationer.

GOST-standarder: Forging Excellence in Russian Engineering

Statsstandarder for Den Russiske Føderation (GOST) fastlægger de russiske smedningsindustrikrav.

GOST-standarder omhandler materialeegenskaber, fremstillingsprocesser og testmetoder, hvilket sikrer ensartet kvalitet og pålidelighed i russisk-konstruerede smedede produkter. Disse standarder hjælper med at opretholde de høje standarder på det russiske marked, hvilket bidrager til den samlede vækst og udvikling af smedeindustrien i regionen.

SABS/SANS-standarder: Smedning af en stærk og modstandsdygtig sydafrikansk industri

South African Bureau of Standards (SABS) og South African National Standards (SANS) er ansvarlige for at udvikle og vedligeholde standarder for den sydafrikanske smedeindustri. Disse standarder dækker materialevalg, fremstillingsprocesser og testprocedurer, der sikrer produktion af højkvalitets smedede produkter, der opfylder de unikke behov og krav på det sydafrikanske marked.

Vigtigheden af ​​at overholde smedningsstandarder

Overholdelse af de forskellige smedningsstandarder nævnt ovenfor er afgørende for producenter og leverandører, da det sikrer produktion af højkvalitets, pålidelige og sikre smedede komponenter. Disse standarder beskytter kundernes og slutbrugernes interesser og bidrager til den samlede vækst og udvikling af smedeindustrien på verdensplan.

Smedetemperatur af stål

Ståltype	Maksimal smedningstemperatur		Brændende temperatur
	(° F)	(° C)	(° F)	(° C)
1.5% kulstof	1920	1049	2080	1140
1.1% kulstof	1980	1082	2140	1171
0.9% kulstof	2050	1121	2230	1221
0.5% kulstof	2280	1249	2460	1349
0.2% kulstof	2410	1321	2680	1471
3.0% nikkelstål	2280	1249	2500	1371
3.0% nikkel-chrom stål	2280	1249	2500	1371
5.0% nikkel (hushærdende) stål	2320	1271	2640	1449
Chrom-vanadium stål	2280	1249	2460	1349
Højhastighedsstål	2370	1299	2520	1385
Rustfrit stål	2340	1282	2520	1385
Austenitisk krom-nikkel stål	2370	1299	2590	1420
Silico-mangan fjederstål	2280	1249	2460	1350

Fremstillingsproces af smedegods

Fremstillingsprocessen af ​​smedegods består af flere faser, herunder materialevalg, opvarmning, smedning, varmebehandling og efterbehandling.

Råvarevalg

Smedematerialer dækker en bred vifte, både en række forskellige kvaliteter af stål og højtemperaturlegeringer, aluminium, magnesium, titanium, kobber og andre ikke-jernholdige metaller; både efter forarbejdning til forskellige størrelser af stænger og profiler, men også en række forskellige specifikationer af ingotmaterialet; ud over et stort antal indenlandske materialer egnet til vores ressourcer, men også fra udenlandske materialer. De fleste af de smedede materialer er inkluderet i de nationale standarder, og mange af dem er nye materialer udviklet, afprøvet og promoveret. Som vi alle ved, hænger kvaliteten af ​​produktet ofte tæt sammen med kvaliteten af ​​råvarer, så smedearbejdere skal have den nødvendige viden om materialer for at være gode til at udvælge de bedst egnede materialer efter proceskravene.

Tælling og nedmåling

Optælling og underskæring er et af de afgørende aspekter af at forbedre materialeudnyttelsesgraden og realisere råemnets forfining. For meget materiale forårsager spild og forværrer sliddet på formkammeret og energiforbruget. Hvis du ikke efterlader en lille margin, vil det være vanskeligere at justere processen og øge skrotmængden. Derudover påvirker kvaliteten af ​​den underskårne endeflade processen og kvaliteten af ​​smedningen af ​​tøndetypen.

Varme

Opvarmningen har til formål at reducere smedningsdeformationskraften og forbedre metalplasticiteten. Men heling medfører også problemer, såsom oxidation, afkulning, overophedning og overbrænding. Nøjagtig indledende og endelig smedningstemperaturkontrol påvirker produktorganisationen og ydeevnen markant. Flammeovnsopvarmning har fordelene ved lave omkostninger og høj anvendelighed. Alligevel er opvarmningstiden forlænget, let at producere oxidation og afkulning, og arbejdsforholdene skal løbende forbedres. Elektrisk induktionsopvarmning har fordelene ved hurtig opvarmning og mindre oxidation, men tilpasningsevnen til ændringer i produktform og størrelse og materiale kunne være bedre.

Beregning af deformationskraft

Smedning og formning produceres under påvirkning af ydre kræfter. Derfor er den korrekte beregning af deformationskraft grundlaget for valg af udstyr og udførelse af matricekalibrering. Stress-belastningsanalyse inde i den deforme krop er også uundværlig for at optimere processen og kontrollere organisationen og ydeevnen af ​​tønde-type smedegods.
Der er fire hovedmetoder til analyse af deformationskraft. Den primære stressmetode kunne være mere stringent. Alligevel er den forholdsvis enkel og intuitiv og kan beregne det samlede tryk og spændingsfordelingen på emnets og værktøjets kontaktflade. Sliding line-metoden er streng for problemer med plane strækninger og er mere intuitiv til at løse spændingsfordeling for lokal deformation af høje dele, men har et snævert anvendelsesområde. Den øvre grænsemetode kan give den overvurderede belastning, og det øvre grænseelement kan også forudse ændringen af ​​emnets form under deformation. Finite element-metoden kan ikke kun give den ydre belastning og ændringen af ​​emnets form, men også give den indre spændings-belastningsfordeling; Ulempen er, at der kræves mere computertid, væsentligt ved løsning med elastisk-plastisk endeligt element, computerkapaciteten er mere omfattende og maskintiden er længere. For nylig har der været en tendens til at bruge en fælles tilgang til at analysere problemet, for eksempel - groft beregning ved øvre grænsemetode og finberegning efter finite element i kritiske områder.

Valg af udstyr

Smedning er baseret på smedningens materiale, form, størrelse og proceskrav for at vælge det passende smedningsudstyr. Smedegods skal smedes på det udstyr, der er specificeret i procesdokumenterne.

Vælg en passende smøremetode og smøremiddel.

Operatøren bør være bekendt med smedetegningen og procesdokumenterne før smedning. Arbejdet og matricen, der anvendes før smedningen, skal forvarmes til den angivne temperatur ved hjælp af den korrekte metode. Vælg det rigtige smøremiddel i henhold til kompleksiteten af ​​smedninger, materialer og proceskrav.
Billetten skal fjernes fra oxidhuden før og under smedningsprocessen. Ved smedning skal startsmedningstemperaturen, den endelige smedningstemperatur, deformationsgraden og deformationshastigheden kontrolleres nøje. Under smedeoperationen skal processen udføres strengt med procesreglerne og procedurekortene. Og vær altid opmærksom på, at billetdeformationen er normal; hvis der er fundet fold, revner og andre defekter, skal du straks bruge passende metoder til at fjerne dem uden at påvirke kvaliteten af ​​smedegodset, før du fortsætter med at smede.

Typer af smedningsprocesser

Smedeprocessen spiller en afgørende rolle i fremstillingen af ​​smedegods. Kvaliteten af ​​det opnåede smedegods (det vil sige form, dimensionsnøjagtighed, mekaniske egenskaber, strømlining osv.) varierer betydeligt fra proces til proces, ligesom typen og mængden af ​​det anvendte udstyr. Nogle specielle ydeevnekrav kan kun løses ved at skifte til materialer med højere styrke eller nye smedeprocesser, såsom flymotorkompressorer og turbineskiver. Under brug er skivekanterne og -navene udsat for store temperaturgradienter (op til 300-400°C). For at tilpasse sig dette arbejdsmiljø opstår dual-performance diske. De producerede skiver med dobbelt ydeevne kan opfylde kravene til høj ydeevne og stuetemperatur gennem det korrekte arrangement af smedningsprocessen og varmebehandlingsprocessen. Hvorvidt processen er arrangeret korrekt vil påvirke kvaliteten af ​​smedegods og produktionsomkostningerne; den mest rimelige proces bør have den bedste kvalitet, de laveste omkostninger, nem betjening og kan give fuld spil til materialernes potentiale.

Åben smedning: (type smedning)

Åben formsmedning involverer normalt brug af to simple formede eller flade matricer, der påfører tryk på materialet i bunden fra begge sider. Åben formsmedning er en simpel varmformningsproces, der bruger standard flade, "V"-formede, konvekse eller konkave matricer på en presse. Processen danner en uendelig række af komponentstørrelser, der spænder fra nogle få pund til over 300 tons. Emnet opvarmes for at forbedre dets plastiske strømningsegenskaber og reducere de kræfter, der kræves for at arbejde i metallet.
Emnet er deformeret symmetrisk på grund af en række slag forårsaget af den øvre matrice, mens den stadig er på understøtningen af ​​matricen nedenfor. Det gentagne høje niveau af kompression eller hamreoperationer på matricen resulterer til sidst i, at materialet får den ønskede form. Da matricen ikke er helt dækket eller sammensat af basismateriale (deraf navnet åben matrice) og giver plads til fri sidebevægelse, kan processen bruges til at lave tungere, mere betydningsfulde dele.
Åben smedning resulterer i bittesmå skrot og et slutprodukt med en bedre konsistent kornstruktur og højere udmattelsesbestandighed end andre smedningsprocesser. Mange store industrier, såsom jernbane- og flyindustrien, bruger typisk følgende processer til at fremstille tunge og overdimensionerede komponenter såsom ruller, cylindre og aksler.
Den åbne smedning gør det muligt for emnet at bevæge sig mere frit i en eller endda begge retninger. Emnet komprimeres sædvanligvis i aksial retning (hvor den øvre matrice typisk bevæger sig) uden nogen laterale begrænsninger. Tværdimensioner skabes ved omhyggeligt at kontrollere mængden af ​​aksial afbøjning eller ved at rotere emnet. Nogle af de mest almindelige foretrukne operationer er riller; distraherende sorg og angst; stansning, piercing, strækning og lukning; hul smedning; og ringsmedning.

Stemplingssmedning: (type smedning)

Kendt i industrien som smedning med lukket matrice, bruger pressesmedning en række forskellige matricer til at forme materialet til det ønskede produkt. I modsætning til åben matricesmedning er matricen dog helt lukket eller består af materialet i bunden. Derudover kræver processen en højere kompressionskraft for at sikre, at hulrummene i matricen fyldes, og hele den ønskede del dannes.
Stemplede smedede dele er typisk mindre end ægte smedede dele. De har dog snævrere tolerancer (herunder næsten-netto-formtolerancer) og bedre overfladefinishkvalitet, som bidrager til lavere produktionsomkostninger til masseproduktion på grund af de reducerede krav til sekundære operationer til bearbejdning. Mine-, bil- og olie- og gasindustrien er ofte afhængig af denne proces for at producere indgående dele som f.eks. flanger, fittings og motorkomponenter.
I det enkleste eksempel, i dette tilfælde, kombineres to forme, og derefter observeres emnet lavet af plast at deformeres, indtil de udvidede sider rører ved væggene på formsiderne. Derefter opleves en lille mængde materialestrøm fra indersiden af ​​formen til ydersiden af ​​formindtrykket, hvilket fører til en gradvist tyndere flash. Flashen afkøles hurtigt og har en mere fremragende modstandsdygtighed over for deformation, som hjælper med at opbygge tryk inde i emnet og dermed understøtter materialestrømmen ind i den ufyldte fordybning.
Sædvanligvis ligner stemplede smedninger fremstillet på en smedemaskine (vandret) (lodret støbemaskine) smedninger fremstillet af en presse eller hammer. Hver enkelt er resultatet af at tvinge metallet ind i matricens hulrum, som afviger på skillelinjen.
Fordybningen (mønsteret) i "graveværktøjet" til stemplingsoperationen svarer til en tryktopmatrice eller en hammer. En "klemmematrice" består af en fordybning svarende til pressebundmatricen eller hammeren. Spændematricer består sædvanligvis af en fast matrice og en bevægelig matrice, som i lukket position hjælper med at klemme emnet og holde det fast i den ønskede position for den ønskede smedeoperation. Disse matricer tillader emneoverførsel fra et hulrum til et andet af de mange aftryksmatricer efter hvert arbejdsslag af maskinen.

Kold smedning: (Type smedning)

I de fleste af smedningsmetoderne diskuteret ovenfor, påføring af varme til basismetallet på den ene eller anden måde, kan en række koldsmedningsprocesser stadig erstattes. Nogle eksempler på koldsmedningsmetoder er koldsmedning, bøjning, formvalsning, koldtrækning og ekstrudering. Disse processer udvikler forskellige produkter og dele med vidt forskellige designs.
Når man sammenligner processen med andre teknikker, såsom varmsmedning, giver koldsmedningsprocessen mulighed for at producere dele med snævrere tolerancetal og god overfladekvalitet uden behov for varmebehandling eller dyrere materialer. Bilindustrien bruger ofte koldsmedning til at fremstille dele med komplekse eller usædvanlige geometrier, såsom affjedring og styretøj, bremsekomponenter, koblinger, aksler, gear og tandhjul.

Varm smedning: (type smedning)

Ved varmsmedning deformeres metallet plastisk ved en bestemt temperatur. Derefter opstår der en forudbestemt deformationshastighed, som gør det muligt for omkrystallisationsprocessen at forløbe samtidigt med deformationen, hvorved deformationshærdning undgås. For at opnå denne proces skal arbejdsemnets høje temperatur (svarende til den temperatur, hvorved metallet omkrystalliserer) opretholdes under hele processen. Isotermisk smedning er også varm, hvor matricen og materialet opvarmes til lignende temperaturer.
I betragtning af de mest almindelige tilfælde udføres isotermisk smedning på superlegeringer under vakuumforhold eller i en meget begrænset atmosfære for at begrænse deres passage gennem oxidationsprocessen.

Sømløse valsede ringsmedninger: (type smedningsproces)

Som med andre formsmedningsprocesser komprimerer valset ringsmedning formen til den ønskede/ønskede materialeform. I stedet for en flad matrice bruger processen imidlertid en bøjningsmatrice, normalt to modstående ruller, til at danne den ringformede del.
For problemfrit at starte den valsede ringsmedning, skæres indløbet til den ønskede størrelse og skrues derefter ned/fortykket til den ønskede mekaniske egenskab. Dette resulterer i sidste ende i, at råmaterialet skubbes mellem flade matricer ved dets plastiske deformationstemperatur for at opnå den ønskede form. Den centrale del af barrens centrum laves derefter om til en "ring" (ringrullning). På dette tidspunkt anses billetten for at være varm, og midtersektionen vil blive skåret for at flytte metallet radialt.
Når først stemplingsoperationen er afsluttet, og et komplet hul er dannet i emnet, placeres ringen til at udføre rulleringoperationen. Det starter normalt med de implicitte ID- og OD-tryk på ringen, og det samme sker med ringdiameteren, når pressen øges. En sømløs valset ringsmedning udføres og afsluttes, når den ønskede ringdiameter er opnået.
Den valsede ringsmedning letter kontinuerlig produktion og øger derved produktiviteten og reducerer til gengæld produktionsomkostningerne. Derudover har valsede smedede dele typisk længere levetid og bedre overfladefinish end andre smedede dele. På grund af deres fremragende holdbarhed bruges de ofte i tungt udstyr såsom minedrift, rumfartsmotorer, jernbaneudstyr og vindkraftproduktion.

Varmebehandling til smedegods

Smedematerialer i rustfrit stål, smedninger af kulstofstål og smedninger af legeret stål skal varmebehandles på forskellige måder. Metalegenskaber vil have forskellige ændringer efter opvarmnings-, holde- og afkølingsprocessen, smedegods er også de samme. Såsom rustfrit stål smedning overlegen ydeevne, det afkøles ved opvarmning af smedningen, men også en af ​​de vigtige parametre i varmebehandlingsprocessen.

Smedning i varmebehandlingsprocessen er den generelle udglødningskølehastighed den langsomste, normaliserende afkølingshastighed er hurtigere, bratkølingshastigheden er hurtigere. Smedegods er forbundet med hinanden og er det ikke afbrudt i processen. Ved opvarmning er emnet i kontakt med luft, så der opstår ofte oxidation. Afkulning (reduktion af kulstofindhold i stålet) har en meget negativ effekt på smedningen efter varmebehandling. Smedegods bør normalt være i en kontrolleret eller beskyttende atmosfære. Coating eller emballeringsmetoder kan beskytte det opvarmede smeltede salt og vakuum. Derudover er smedningens opvarmningstemperatur en af ​​de vigtige procesparametre i varmebehandlingsprocessen, og styring af varmetemperaturen er hovedspørgsmålet for at sikre kvaliteten af ​​varmebehandlingen. Det opvarmes normalt over faseændringstemperaturen for at opnå højtemperaturvæv. Opvarmning er en af ​​de vigtige processer ved varmebehandling. Der er forskellige metoder til opvarmning af smedninger og fittings, startende med brugen af ​​trækul og kul som varmekilder, efterfulgt af brugen af ​​flydende og gasformige brændstoffer. Mange producenter bruger nu elektriske applikationer, så de er nemme at kontrollere og fri for miljøforurening. Brugen af ​​disse varmekilder tillader direkte opvarmning eller indirekte opvarmning af smeltede salte eller suspenderede metalpartikler. Samtidig adskiller smedningens ydeevne sig fra køleprocessen, som hovedsageligt styrer kølehastigheden.

Hvad er varmebehandling af smedegods

Varmebehandling af smedegods er en termisk cyklus, der består af en eller flere genopvarmning og afkøling af smedningen efter smedningen, med det formål at opnå den ønskede mikrostruktur og mekaniske egenskaber i smedningen. Disse typer smedninger fremstilles sjældent uden en form for varmeskjold. Ubehandlet smedegods er typisk dele af relativt lavt kulstofstål til ikke-kritiske anvendelser eller dele til yderligere termomekanisk bearbejdning og efterfølgende varmebehandling. Stålets kemiske sammensætning, produktets størrelse og form og de krævede egenskaber er vigtige faktorer for at bestemme, hvilken af ​​de følgende produktionscyklusser, der skal bruges. Det udstyr, der kræves til olie- og gasanvendelser, kan findes hos Energy Products. Formålet med varmebehandling af metaller er at bibringe visse ønskede fysiske egenskaber til metallet eller at eliminere uønskede strukturelle forhold, der kan opstå under forarbejdning eller fremstilling af materialet, såsom metalfremstilling. Ved anvendelse af enhver varmebehandling er det ønskeligt at kende materialets "tidligere historie" eller strukturelle forhold for at specificere behandlingsmetoden for at give de ønskede resultater. I mangel af information om tidligere behandlinger kræves en mikroskopisk undersøgelse af strukturen for at bestemme den korrekte procedure, der skal følges.

Hvorfor har smedegods brug for varmebehandling?

Hvorfor skal smedegods varmebehandles efter formning? Dens hovedformål er at forfine grove korn, eliminere arbejdshærdning og restspændinger, reducere hårdhed, forbedre skæreegenskaber, forhindre hvide pletter i smedningen og sikre den ønskede metalstruktur og mekaniske egenskaber som forberedelse til den endelige varmebehandling. Lad os nu tale om flere former for varmebehandling. Almindelig anvendte varmebehandlinger til smedegods er sfæroidisering, normalisering, udglødning, bratkøling og temperering. De involverer opvarmning af materialet til en specifik forudbestemt temperatur ved hjælp af en brandrørskedel, "iblødsætning" eller opretholdelse af det ved den temperatur og afkøling af det med en specificeret hastighed i luft, væske eller retarderende medium. Ovenstående behandlinger kan kort defineres som følger.

Sfæroidisering – Langvarig opvarmning af en jernbaseret legering ved en temperatur lidt under det kritiske temperaturområde efterfulgt af relativt langsom afkøling, normalt i luft. Mindre genstande af kulstofstål sfæroidiseres hurtigere ved kontinuerlig opvarmning ved temperaturer inden for og lidt under det kritiske temperaturområde. Formålet med denne varmebehandling er at fremstille sfæriske karbider.

Normalisering – Opvarmning af en jernbaseret legering til omkring 50°C over det kritiske temperaturområde og derefter afkøling i luft til under dette område. Dens formål er at efterlade metalstrukturen i en normal tilstand ved at fjerne alle interne belastninger og spændinger, der påføres metallet under visse bearbejdningsoperationer. Plasmaskæreudstyr bruges, når metallet skal ændres eller deformeres. Det bruges til at opvarme smedegods over transformationstemperaturen for at danne en enkelt austenitisk struktur, efter en periode med ensartet temperaturstabilisering og efter luftkøling i en højovn, med hovedformålet at raffinere kornet. Det standardiserede temperaturområde er normalt mellem 760 og 950 grader Celsius, afhængigt af faseovergangspunkterne for de forskellige komponentindhold. Som regel gælder, at jo lavere kulstof- og legeringsindhold, jo højere normaliseringstemperatur og jo lavere normalisering.

Annealing – er et omfattende udtryk, der anvendes til varmebehandlinger, der kan bruges til at lindre stress; fremkalde blødhed; ændre duktilitet, sejhed, elektriske, magnetiske eller andre fysiske egenskaber, forfine krystalstruktur; fjern gasser; eller producere mikrostrukturer. Behandlingstemperaturen og afkølingshastigheden afhænger af den genstand, der skal behandles, og sammensætningen af ​​det materiale, der varmebehandles. Hærdning – er opvarmning og bratkøling af visse jernbaserede legeringer fra temperaturer inden for eller over det kritiske temperaturområde. Opvarmningstemperaturen og varigheden af ​​denne temperatur, eller "homogeniseringsperiode", afhænger af materialets sammensætning. Det anvendte bratkølingsmedium kan afhænge af sammensætningen, den ønskede hårdhed og kompleksiteten af ​​designet.

hærdning – er genopvarmning af en jernbaseret legering, efter at den er blevet hærdet til en temperatur under det kritiske temperaturområde og derefter afkølet ved enhver ønsket afkølingshastighed. Formålet med temperering er at fjerne belastning og reducere hårdhed og skørhed. Hovedformålet med temperering er at udvide brinten. Det stabiliserer også organisationen efter fasetransformation, eliminerer fasetransformationsspændinger, reducerer hårdhed og gør smedegods nemme at bearbejde uden deformation. Der er tre tempereringstemperaturer: højtemperaturtempering, mediumtemperaturtempering og lavtemperaturtempering. Blandt dem er højtemperaturtempereringstemperaturen 500-600, mediumtemperaturtempereringstemperaturen er 350-490, lavtemperaturtempereringstemperaturen er 150-250. Afkølingshastigheden efter anløbning bør være langsom nok til at forhindre blegning på grund af for store forbigående spændinger under afkøling og for at minimere resterende spændinger i smedegodset.

Køling af smedegods

Den kølemetode, der er specificeret i smedningsprocesspecifikationen, skal følges. Varmebehandling efter smedning skal udføres i henhold til relevante procesdokumenter. Det kan udføres i henhold til producentens procesprocedurer eller i henhold til proceskravene foreslået af brugeren. Alligevel skal det noteres ved underskrivelse af kontrakten. For klasse I- og II-smedninger skal der gives særlige procesinstruktioner, når det er nødvendigt, og indledende produktionsproces- og værktøjsprøver skal udføres. Efter verificering kan de sættes i produktion. Der oprettes kvalitetsarkiver for klasse I og II smedegods efter smedetegningsnummeret.

Bearbejdning af smedegods

I processen med smedning kan hvert forarbejdningstrin og varmebehandlingstrin producere forarbejdningsfejl og spændinger i varierende grad, så det er nødvendigt at opdele forarbejdningsstadierne. Smedebearbejdning er opdelt i de følgende tre faser.
(1) Grovbearbejdningstrin

• 1) Blankbehandling Blankforberedelse, smedning og normalisering.
• 2) Grov bearbejdning involverer savning af overskydende dele, fræsning af endeflader, boring af centerhuller og runing af den ydre cirkel.

(2) Halvbearbejdningstrin

• 1) Varmebehandling før semi-finishing bruges generelt til 45 stål for at opnå 220 til 240 HBS gennem bratkøling og temperering.
• 2) Halvfærdig drejning proces kegle overflade (positionering kegle hul), Halv færdig drejning ydre cirkulær ende overflade, boring af dybe huller mv.

(3) Afslutningsfase

• 1) Varmebehandling før efterbehandling Lokal højfrekvent bratkøling.
• 2) Inden efterbehandling udføres forskellige processer såsom grovslibning af positioneringskegleoverfladen, grovslibning af den ydre cirkel, fræsning af kilespor og splinerille og gevinddrejning.
• 3) Afslut bearbejdning og slibning af den ydre cirkel og indre og ydre koniske overflader for at sikre nøjagtigheden af ​​den mest kritiske overflade af smedningen.

(4) Tilrettelæggelse af behandlingssekvens og fastlæggelse af arbejdsprocedurer
Adskillige muligheder for akselsmedning med hule og indre keglekarakteristika er tilgængelige, når man overvejer behandlingssekvensen af ​​hovedoverflader, såsom lejetapper, generelle aksler og indre kegler.

• ① Grov bearbejdning af den ydre overflade; Boring af dybe huller; Overfladebehandling; Grov bearbejdning af koniske huller; Færdigbearbejdning af koniske huller;
• ② Groft bearbejdning af ydre overflade; Boring af dybe huller; Grov bearbejdning af koniske huller; Færdigbearbejdning af koniske huller; Overfladebehandling;
• ③ Groft bearbejdning af ydre overflade; Boring af dybe huller; Grov bearbejdning af koniske huller; Overfladebehandling; Afslut bearbejdning af koniske huller.

For bearbejdningssekvensen af ​​CA6140 drejebænke kan følgende analyse og sammenligning foretages:
Det første skema: Under grovbearbejdning af koniske huller vil præcisionen og ruheden af ​​den ydre cirkulære overflade blive beskadiget ved at bruge den færdige ydre cirkulære overflade som præcisionsreferenceoverfladen, så denne ordning er uegnet.
Den anden løsning: Ved efterbehandling af den ydre cirkulære overflade skal der også indsættes en konisk prop, hvilket vil skade nøjagtigheden af ​​det tilspidsede hul. Derudover vil der uundgåeligt være bearbejdningsfejl ved bearbejdning af et tilspidset hul (slibeforholdene for det tilspidsede hul er værre end ved den cylindriske slibning, kombineret med fejlen i selve keglepropperne, hvilket kan forårsage forskellige aksler på den cylindriske overflade og den indre koniske overflade, så denne ordning er heller ikke egnet.
Det tredje skema: Når du afslutter det tilspidsede hul, selvom det også er nødvendigt at bruge den færdige ydre cirkulære overflade som præcisionsreferenceoverfladen; Men på grund af den lille bearbejdningsmængde til efterbehandling af den koniske overflade er slibekraften ikke signifikant; Samtidig er efterbehandlingen af ​​det tilspidsede hul allerede i den sidste fase af akselbehandlingen, og indvirkningen på nøjagtigheden af ​​den ydre cirkulære overflade er ikke signifikant; Derudover kan behandlingssekvensen af ​​dette skema bruge den ydre cirkulære overflade og det tilspidsede hul som gensidige benchmarks, som kan bruges skiftevis til at forbedre koaksialt gradvist.
Efter denne sammenligning kan det ses, at for akselsmedninger som CA6140 smedninger er det tredje skema den bedste behandlingssekvens.
Gennem analysen og sammenligningen af ​​skemaerne kan det også ses, at den sekventielle behandlingssekvens af hver overflade af akselsmedninger primært er relateret til konverteringen af ​​positioneringsbenchmarks. Når de grove og fine benchmarks for bearbejdningsdele er valgt, kan bearbejdningsrækkefølgen groft bestemmes. Da positioneringsreferenceplanet altid behandles først i begyndelsen af ​​hvert trin, skal den foregående proces forberede positioneringsreferencen til den efterfølgende proces. For eksempel i CA6140 smedningsprocessen fræses endefladen, og centerhullet udstanses i begyndelsen. Dette er for at forberede en positioneringsreference for den ydre cirkel af ru og semi-præcisionsdrejning; Halvfærdig drejning af den ydre cirkel giver en positioneringsreference for bearbejdning af dybe huller; Halvfærdig drejning af den ydre cirkel forbereder også en positioneringsreference for behandlingen af ​​de forreste og bagerste tilspidsede huller. Til gengæld er de forreste og bagerste tilspidsede huller forsynet med tilspidsede propper for at give en positioneringsreference for efterfølgende semi-finishing og finish af den ydre cirkel; Positioneringsreferencen for den endelige slibning af det tilspidsede hul er overfladen af ​​skafthalsen poleret i den foregående proces.
(5) Bestemmelsen af ​​processer bør udføres af behandlingssekvensen, og to principper bør forstås:
Positioneringsreferenceplanet i processen bør arrangeres til behandling før processen. For eksempel arrangeres bearbejdning af dybe huller efter grov drejning af den ydre cirkulære overflade for at have en mere nøjagtig aksel som positioneringsreferenceplan for at sikre ensartet vægtykkelse under bearbejdning af dybe hul.
Bearbejdningen af ​​hver overflade bør adskilles fra grov til fin, begyndende fra grov til fin, og gentagen behandling for gradvist at forbedre dens nøjagtighed og ruhed. Efterbehandlingen af ​​hovedfladerne skal arrangeres sidst.
"Varmebehandlingsprocesser, såsom udglødning og normalisering, arrangeret for at forbedre mikrostrukturen og forarbejdningsegenskaberne af metaller, bør generelt arrangeres før mekanisk behandling."
De varmebehandlingsprocedurer, der er arrangeret for at forbedre de mekaniske egenskaber af akselsmedninger og eliminere indre spændinger, såsom bratkøling og hærdning, ældningsbehandling osv., bør generelt arrangeres efter grov bearbejdning og efterbehandling.

Afsluttende eftersyn af smedegods

Slutinspektion af smedegods skal udføres i henhold til relevante forskrifter, såsom smedetegninger og kontrakter. Slutinspektion af gratis smedegods skal udføres i henhold til relevante forskrifter såsom smedetegninger og kontrakter. Eftersynsmærker (etiketter) eller andre mærker kan anbringes på de angivne smededele.
Inspektøren inspicerer hver proces, og de produkter, der består kontrollen, overføres til processen med inspektørens underskrift. De ukvalificerede produkter skal udføres i henhold til virksomhedens proceduredokument for "Ikke-konform produktkontrolprocedure".
Dimensionel inspektion af smedegods
Brug generelle eller specielle værktøjer til at måle, skrive, teste proces og andre metoder til omfattende at inspicere formen og størrelsen af ​​smedegods og registrere den faktiske situation
resultat.
Kontrol af overfladetilstand
Inspicer overfladeruheden, overfladefejl og udseendestatus for smedegods i henhold til de tekniske standarder for smedegods, og eftersøg om nødvendigt
Tjek for metallurgiske defekter såsom udtømning af legeringselementer og forurening på overfladen.
Intern kvalitetskontrol
Undersøg de mekaniske egenskaber, makrostruktur, mikrostruktur osv. af smedegods i henhold til de tekniske standarder for smedegods (inklusive periodiske inspektionsartikler)
Yderligere inspektionsartikler kan tilføjes, hvis det er nødvendigt.
Ultralydsundersøgelse
Efter afkølingen skal smedningens temperatur reduceres til omkring 20 ℃ for ultralydsdetektering for at opfylde nationale standarder I, II, III og andre standarder samt inspektion af overfladefejl.
Mekanisk præstationstest
For at imødekomme kundernes krav skal de mekaniske egenskaber af smedegods testes, hovedsageligt udbytte, trækstyrke, stød og andre tests. Virksomhedens førende testudstyr inkluderer 1 universal testmaskine til mekaniske egenskaber, 1 slagtestmaskine, 1 kontinuert stålstangsprikkermaskine, 1 ultralydsfejldetektor, 1 magnetisk partikelfejldetektor, 2 termometre, 1 elektrisk dobbeltknivsbrochningsmaskine, 1 stød kryometer, 1 metallografisk mikroskop, 1 metallografisk forslibemaskine, 1 metallografisk skæremaskine, 2 Brinell hårdhedsmålere osv., som kan imødekomme behovene for konventionel test af forskellige typer smedegods.
Foretag en afsluttende eftersyn på det færdige smedegods for at sikre, at smedegodset er fladt og fri for defekter som revner, at målene er inden for tegningernes krav, og lav optegnelser.

Warehousing

Efter kvalitetstestning pakkes det færdige smedegods og sendes til færdigvarelageret til forsendelse.

Eftersyn før emballering

Fuldtidsinspektører skal nøje inspicere størrelsen, overfladekvaliteten og identifikation af det bearbejdede produkt ved hjælp af tegningerne, og derefter teste produktet igen for at forhindre forvirring.

Emballeringsproces

• ① Indtastning: Indtastning skal udføres i henhold til skrivemeddelelsen i produktionsopgavelisten. Efter den første egenkontrol af varerne skal fuldtidsansatte emballageinspektører udføre den første artikelinspektion. Efter bestået inspektion skal der udføres batchtypning. Under processen skal der foretages en stikprøve af håndskriftens klarhed for at sikre, at skrivningen er klar og ryddelig.
• ② Rustforebyggende behandling: Behandlingen (oliebelægning, maling osv.) skal udføres i henhold til kundens krav. Operatører skal udføre egeninspektion efter behov. Fuldtids emballageinspektører skal udføre den første artikel-, rutine- og procesinspektion af rustforebyggende behandling og overfladekvalitet efter behov. Hvis de er kvalificerede, skal de indgå i emballeringsprocessen. Ellers skal de omarbejdes.

Kontrol af ikke-overensstemmende produkter

Inspektøren skal identificere og isolere de afvigende produkter, udfylde formularen til håndtering af manglende overensstemmelse og indsende den til autoriseret personale til håndtering. Afvigelseskontrolproceduren skal følges nøje for at sikre, at de ikke-overensstemmende produkter identificeres og kontrolleres og for at forhindre utilsigtet brug eller levering.

Svejsereparationskrav til smedegods

Svejsning er en populær og omkostningseffektiv måde at reparere et smedje på. Svejsere skal dog overholde visse retningslinjer for kvalitetskontrol, hvis de ønsker, at deres reparationer skal være effektive og holde så længe som muligt. Smedegods bruges i mange industrier, herunder olie- og gasrørledninger. Når de går i stykker eller revner på grund af ekstreme tryk- eller temperaturændringer, kan de give store problemer for et helt anlæg. Smedereparation er vigtigt, fordi det sikrer, at integriteten af ​​hele systemet forbliver intakt - og din reparation skal opfylde visse krav, før du begynder at arbejde på den!

Cracking

Revner i en svejsning er et tegn på lav kvalitet. De kan føre til utætheder, som kan forårsage korrosion. En revne er også et tegn på manglende kontrol over svejseprocessen og kan føre til andre defekter såsom porøsitet og slaggeindeslutninger, der kan svække svejsefugen. Revner bør repareres ved hjælp af tacksvejsningsteknikker, som involverer en svejsestreng med meget lille diameter (1/8″ eller mindre). Svejsestrengen skal være glat og ensartet uden mellemrum mellem dem; hvis den ikke er helt rund, betyder det, at du ikke kontrollerede din vandpyt godt nok under svejseprocessen.

Overflademisfarvning og udseende

Svejsning af smedeoverfladen kan forårsage misfarvning og udseendeproblemer. Problemer med misfarvning og udseende kan være forårsaget af overophedning, flux og urenheder i metallet, manglende rengøring før svejsning eller endda den type metal, der svejses.

Svejsningsprocesser

Svejseprocesser er de måder, hvorpå en svejsning skabes. Tre af de mest almindelige svejseprocesser er gasmetalbuesvejsning (GMAW), gaswolframbuesvejsning (GTAW) og fluxkernebuesvejsning (FCAW). Når du reparerer en smedning, er det vigtigt at vide, at hver proces kræver en forskellig mængde varme for at nå sin optimale temperatur. For eksempel kræver FCAW højere temperaturer end GMAW eller GTAW. Dette kan være problematisk, hvis du ikke har en passende måde at holde disse dele opvarmet under dit reparationsarbejde.

Svejsere bør overholde retningslinjerne for kvalitetskontrol ved reparation af smedegods.

Når du kontrollerer svejsningen, bør du undersøge overfladen af ​​din svejsning. Det skal være glat at røre ved og uden revner eller huller. Hvis der er revner eller huller i din svejsning, skal du svejse det område igen, indtil det er sundt. Du skal også kontrollere, at dit smedje er blevet renset, før du svejser det på plads igen ved at bruge en slibende klud og/eller stålbørste. Enhver snavs eller olie på smedningen kan føre til korrosion over tid, hvilket vil svække dens strukturelle integritet og forårsage lækager (hvis det ikke allerede har gjort det).

Anvendelser af smedegods

Smedegods er en nøglekomponent i konstruktionen af ​​industrielle og kommercielle faciliteter. Smedegods kan bruges til mange forskellige applikationer, såsom at forbinde to rør og ventiler, hvilket er det, der gør dem så vigtige.

Smedegods i petrokemiske anlæg

Smedegods bruges som en måde at forbinde rør og rør i mange industrielle applikationer, herunder:

• Forbindelse af rør til andet smedegods;
• Tilslutning af ventiler til rør eller rør;
• Tilslutning af pumper til deres respektive rør.

Vigtigheden af ​​smededesign i den kemiske industri

Smedningen er den vigtigste del af rørsystemet. Det skal være designet til at håndtere trykket i systemet, og det skal være designet til at håndtere systemets temperatur. For at sikre, at smedningen er designet korrekt, bør den hydrostatisk testes, så den kan modstå ethvert tryk, der måtte opstå i det kemiske anlæg eller raffinaderi.

Smedegods i olie- og gasproduktion

Smedegods bruges i olie- og gasproduktion. De bruges i rørledninger, ventiler, pumper og andre komponenter forbundet til rørledninger. Smedegods har flere vigtige funktioner. For at sikre en tæt tætning på røret eller fittingen, som de er forbundet til. For at tillade nem installation med minimal indsats; smedegods kan installeres hurtigt ved først at skrue dem på plads og derefter stramme dem for ekstra styrke. Så de let kan fjernes, når det er nødvendigt (f.eks. ved udskiftning af en beskadiget del af et rør eller udstyr).

Hvordan vælger jeg det rigtige smedeværk til den tunge industri?

Smedegods er afgørende for stærke forbindelser og bruges i olie- og gasindustrien. De sikrer, at rørsamlinger er sikre og forhindrer korrosion. Er du i gang med et projekt, der kræver smedegods, er det vigtigt at vælge den rigtige smedetype til opgaven. Der findes forskellige typer smedegods til tunge industrielle applikationer. Stumsvejsesmedning: Denne type stødsvejsesmedning anvendes typisk, hvor krav til højtryk eller høj temperatur skal opfyldes. Stumsvejsetypen har ingen flad overflade; i stedet har den to adskilte kanter, der kan forbindes ved hjælp af bolte eller skruer gennem huller, der er boret ind i hver side af materialet, med pakninger klemt ind imellem for tæt at forsegle mod lækager eller anden uønsket migration gennem området, mens det stadig giver mulighed for nem adskillelse, hvis nødvendigt, når der senere er behov for vedligeholdelse.” Vi kan give dig den bedste smedning til enhver applikation. Vi hjælper dig med at finde den type smedning, der opfylder kravene til størrelse, materiale og tilslutningsmetode.

Sådan køber du den rigtige industriel smedning?

Når det kommer til at vælge en industriel smedning, er der en række faktorer, du bør tage højde for. Et aspekt er applikationen: Hvilken type tryk, temperatur og materiale arbejder du med? Du bør også overveje størrelsen og formen af ​​din forbindelse, samt hvor meget vægt den bærer. Efter at have besluttet dig for disse ting, vil du være i stand til at finde den bedste industrielle smedning til dine behov!

Overvej ansøgningen.

Når du leder efter en smedning, er den første ting at overveje ansøgningen. Hvilken slags udstyr vil du tilslutte? Hvilket pres vil det blive udsat for? Og hvilken type materiale arbejder du med?
Tænk derefter på trykklasse. Trykklassenummeret angiver, hvor meget tryk der kan opbygges inde i en forbindelse, før den svigter og går i stykker. Jo højere tal, jo større kapacitet er der til at holde højere tryk uden at gå i stykker - et must-have, når man overvejer industrielle applikationer som hydrauliske cylindre eller pumper, der er afhængige af metalsmedning for at fungere korrekt (og sikkert).
Så er der materiale: Rustfrit stål er blevet et populært valg, fordi det giver overlegen korrosionsbestandighed og ikke kræver tætning af pakninger omkring hvert tilslutningspunkt (hvilket sparer tid). Dette materiale kan dog være dyrere end andre muligheder såsom kulstofstål eller aluminiumslegering, når man overvejer både indledende installationsomkostninger og vedligeholdelses-/udskiftningsomkostninger senere på grund af dets forlængede levetid i barske miljøer, hvor andre materialer kan svigte hurtigere end forventet udelukkende pga. deres udsatte natur i de samme miljøer."

Undersøg størrelsen af ​​forbindelsen.

Smedningens størrelse skal være baseret på størrelsen på dit rør. Den skal være stor nok til at rumme røret og pakningen, men ikke så stor, at den er svær at installere eller fjerne.
Kontroller smedningens materiale for korrosionsbestandighed.
Smedematerialet er en vigtig overvejelse, da det bestemmer, hvor godt det vil modstå korrosion. Rustfrit stål er mere modstandsdygtigt over for korrosion end kulstofstål, men det er ikke uforgængeligt. Nogle kvaliteter af rustfrit stål er mere korrosionsbestandige end andre, hvor 304 er det mest almindelige materiale, der anvendes i industriel smedning. Hvis du har brug for en smedning, der er mere korrosionsbestandig end 304 rustfrit stål, er 316 dit bedste valg. Det bruges i kemiske og petrokemiske applikationer, fordi det har højere korrosionsbestandighed end andre typer rustfrit stål, hvilket gør det ideelt til barske miljøer, hvor kemikalier er til stede.

Vælg en overkommelig smedning, der er nødvendig for din ansøgning.

Sørg for at vælge en overkommelig smedning, der er nødvendig for din ansøgning. For at sikre, at du har råd til smedningen, skal du forske i priserne på forskellige typer industrismedninger, og hvor meget de koster. Industrielle smedninger er ikke billige, men de burde være overkommelige nok til, at du kan købe en uden at bryde banken.

Bekræft smedningens trykklasse.

Trykklasse er det maksimale tryk smedningen kan modstå. Klassen er normalt angivet på smedningen. Hvis du har problemer med at finde disse oplysninger, se din håndbog eller kontakt din leverandør for at få hjælp.

• Klasse 150: 1,500 pund per kvadrattomme (psi).
• Klasse 300: 3,000 psi.
• Klasse 600: 6,000 psi.

Jo højere trykklassificeringen er, jo mere stringent er det at fremstille et højkvalitetsprodukt, der kan modstå disse tryk uden at lække eller gå i stykker under belastning.  

Sådan vælger du producent af smedegods

Når du vælger en smedfabrikant, skal flere faktorer tages i betragtning, såsom kvaliteten af ​​deres produkter, tilgængeligheden af ​​den krævede smedningstype og prisen. Du kan også overveje producentens omdømme og erfaring i branchen. Følgende er nogle af trinene til at vælge en smedfabrikant.

• Bestem smedningskrav: Før du begynder din søgning efter en smedefabrikant, er det vigtigt at have en klar forståelse af typen, størrelsen, materialet og eventuelle andre specifikke krav til den påkrævede smedning. Dette vil hjælpe dig med at indsnævre dine valg og gøre det nemmere at finde en producent, der kan opfylde dine behov.
• Undersøg potentielle producenter: Når du har en klar forståelse af dine smedningskrav, kan du begynde at undersøge potentielle producenter. Du kan kigge efter producenter, der specialiserer sig i den type smedning, du har brug for, og tjekke deres websteder og online anmeldelser for at lære mere om deres produkter og tjenester.
• Anmod om et tilbud: Når du har en kort liste over potentielle producenter, kan du kontakte dem og anmode om et tilbud på det smedegods, du har brug for. Dette vil give dig en idé om prisen og tilgængeligheden af ​​det smedning, du har brug for.
• Overvej andre faktorer: Ud over priser og tilgængelighed bør andre faktorer overvejes, når du vælger en smedfabrikant, såsom kvaliteten af ​​deres produkter, deres erfaring og omdømme i branchen og deres kundeservice.
• Træf en beslutning: Efter at have overvejet alle relevante faktorer, kan du træffe en beslutning og vælge en smedefabrikant. Det er vigtigt at vælge en producent, der kan levere det nødvendige smedegods til konkurrencedygtige priser og har en dokumenteret track record for at producere produkter af høj kvalitet.

Hvor finder man smedproducent?

Hvis du leder efter en smedefabrikant, er der mange måder at finde en. Her er nogle forslag. Søg online efter producenter i din branche. Hvis du f.eks. leder efter en smedning producent, kan du søge efter "smedning fabrikant” og se, hvad der dukker op.

• Se efter producentkataloger, som viser producenter efter branche.
• Spørg andre virksomheder i din branche om forslag. De kender måske til gode producenter, de kan anbefale.
• Deltag i brancherelaterede messer og konferencer. Disse begivenheder er en fantastisk måde at mødes med producenter og lære om de nyeste produkter og tjenester, de tilbyder.
• Kontakt dit lokale handelskammer eller Small Business Administration-kontor. De kan muligvis give dig oplysninger om producenter i dit område.

Det er vigtigt at undersøge og omhyggeligt vurdere potentielle producenter, før du arbejder med dem. Sørg for, at de har et godt omdømme og kan levere det produkt eller den service, du leder efter.