Rørplader

Forstå dit valg af rørplader optioner

Rørplader spiller en afgørende rolle for ydeevnen og effektiviteten af ​​varmevekslere og kedler. Disse komponenter er essentielle for at opretholde integriteten af ​​rør-til-rør pladeforbindelsen, sikre optimal varmeoverførsel og forhindre lækagege. Hos Guanxin vil vi dykke ned i de forskellige tilgængelige rørplademuligheder, deres fordele og de faktorer, der skal overvejes, når du vælger det ideelle rørplademateriale og -design til din applikation.

Hvad er rørplader?

Rørpladen er en rund stålplade, der er boret med huller lidt større end rørets ydre diameter. Den bruges til at fiksere røret og tætne mediet i varmeveksleren. Et tilbehør, der trænger ind i, svejser og fikserer et rør til dette formål.
Nøjagtigheden af ​​rørpladebehandling, især tolerancen for rørhulsafstand og diameter, vinkelrethed og finish, påvirker i høj grad monterings- og brugsydelsen af ​​det kemiske udstyr, der er anført ovenfor.

Vigtigheden af ​​kvalitetsrørplader

Rørplader udsættes for høje tryk- og temperaturforskelle, som kan forårsage mekaniske og termiske belastninger. Disse spændinger kan resultere i rørpladefejl, hvilket fører til nedlukning af udstyr, sikkerhedsrisici og dyre reparationer.
For at forhindre disse problemer er det afgørende at bruge rørplader af høj kvalitet, der er designet til at modstå kravene fra industrielle applikationer. Kvalitetsrørplader er lavet af materialer, der kan modstå korrosion, erosion og termisk træthed. De er også fremstillet efter præcise specifikationer, hvilket sikrer, at de passer tæt ind i varmeveksleren og giver en sikker forbindelse til rørene.

Faktorer, der påvirker rørpladens ydeevne

Selvom overholdelse af standarder er afgørende for at sikre kvaliteten af ​​rørplader, er der flere andre faktorer, der kan påvirke deres ydeevne. Disse faktorer omfatter:

• Materialevalg – Rørplader kan fremstilles af forskellige materialer, såsom kulstofstål, rustfrit stål og titanium. Det valgte materiale skal være kompatibelt med de væsker, der behandles, og skal kunne modstå temperatur- og trykforskelle.
• Design – Designet af rørplade bør overveje antallet af rør, deres diameter og deres stigning. Designet skal også give mulighed for nem rengøring og vedligeholdelse.
• Fremstilling – Fremstillingsprocessen skal sikre, at rørpladen opfylder de påkrævede specifikationer for dimensioner, tolerancer og overfladefinish. Fremstillingsteknikker såsom svejsning, boring og bearbejdning bør udføres til høje standarder for at undgå defekter, der kan kompromittere rørpladens ydeevne.
• Inspektion – Rørpladen skal gennemgå en grundig inspektion for at sikre, at den lever op til de krævede standarder for kvalitet og ydeevne. Inspektionsteknikker såsom ultralydstestning, radiografi og farvegennemtrængningstest kan bruges til at påvise defekter som revner, porøsitet og indeslutninger.

Fordele ved rørplader

Rørplader kommer i forskellige tykkelser og dimensioner for at passe til specifikke varmevekslerdesign. Nogle af de væsentlige egenskaber ved rørplader inkluderer:

• Robust konstruktion: Rørplader er designet til at modstå ekstreme temperaturer og tryk, hvilket gør dem velegnede til forskellige industrielle processer.

• Korrosionsbestandighed: Valget af materiale til rørplader bestemmer deres modstand mod korrosion, hvilket er afgørende for at bevare deres strukturelle integritet og sikre en længere levetid.

• Tilpasning: Rørplader kan skræddersyes til specifikke varmevekslerdesigns, hvilket gør dem til alsidige komponenter, der henvender sig til en bred vifte af applikationer.

• Forbedret varmeoverførselseffektivitet: Rørplader er designet til at maksimere varmeoverførslen mellem væsker, hvilket giver en mere effektiv varmevekslingsproces. De muliggør den optimale placering af rør i en varmeveksler, hvilket sikrer, at varme overføres jævnt over hele overfladearealet. Dette resulterer i lavere energiforbrug og driftsomkostninger, hvilket gør rørplader essentielle i energieffektive varmevekslerdesign.

• Nem vedligeholdelse og rengøring: Designet af rørplader giver nem adgang til rør, hvilket gør vedligeholdelses- og rengøringsprocesser mere ligetil. Rørpladen kan let skilles ad, hvilket giver teknikere mulighed for at inspicere, rengøre og udskifte rør. Dette sikrer, at varmevekslere bevarer topydelsen og reducerer sandsynligheden for dyr nedetid på grund af udstyrsfejl.

• Forbedret strukturel integritet: Rørplader er rygraden i varmevekslerdesign og giver en robust base, der understøtter rørene og andre komponenter. Denne strukturelle integritet er afgørende for at opretholde varmeveksleres overordnede stabilitet og holdbarhed, hvilket sikrer, at de kan modstå barske driftsforhold og ekstreme temperaturer uden at give efter for skader eller fejl.

Typer af rørplader

Her er nogle almindelige typer rørplader:

Fast rørplade:

I denne type svejses rørpladen direkte til skallen, og rørene fastgøres. Dette design giver en enkel og omkostningseffektiv løsning. Alligevel kunne det være mere velegnet til applikationer med store temperaturforskelle mellem skal- og rørsiderne, da termisk udvidelse kan føre til stress og potentielt svigt.

Flydende rørplade:

En flydende rørplade er ikke direkte fastgjort til skallen, hvilket muliggør termisk ekspansion uden at forårsage stress. Det bruges i applikationer med betydelige temperaturforskelle mellem skal- og rørsider. Et flydende hoved eller bagsideanordning fastholder rørbundtets position i skallen og sikrer korrekt forsegling.

U-rør ark:

I en U-rørs varmeveksler bukkes rør til en U-form, med begge ender forbundet til den samme rørplade. Dette design tillader differentiel termisk ekspansion uden at forårsage stress på rørpladen eller rørene. U-rør varmevekslere er ofte mere kompakte og kan håndtere højere termiske belastninger sammenlignet med andre designs.

Dobbelt rørplade:

Dobbeltrørsplader bruges i applikationer, hvor krydskontaminering mellem skal- og rørsiderne skal undgås, såsom i den farmaceutiske industri og fødevareindustrien. Dette design har to separate rørplader, hvilket skaber en ekstra barriere for at forhindre væskelækage mellem de to sider.

Beklædt rørplade:

En beklædt rørplade fremstilles ved at binde to forskellige materialer: kulstofstål og rustfrit stål eller andre korrosionsbestandige legeringer. Dette design giver en omkostningseffektiv løsning til applikationer, der kræver korrosionsbestandighed, samtidig med at styrken og holdbarheden af ​​basismaterialet bevares.

Aftageligt bundt rørark:

Rørbundtet kan fjernes fra skallen til vedligeholdelse, rengøring eller inspektion i dette design. Denne type rørplade bruges ofte i varmevekslere med en aftagelig kanal eller hætte, hvilket gør det lettere at få adgang til rørbundtet.

Delt flowrørark:

I en opdelt strømningsvarmeveksler er rørpladen designet med skillevægge for at adskille rørsidevæsken i forskellige strømningsbaner. Dette design giver mere præcis kontrol over varmeoverførselsprocessen og gør det muligt for veksleren at håndtere flere væskestrømme eller forskellige driftsforhold.

Perforeret rørplade:

En perforeret rørplade har huller eller slidser skåret ind i den, hvilket giver mulighed for specifikke strømningsmønstre eller øget turbulens i skalsiden. Dette design kan forbedre varmeoverførselseffektiviteten ved at skabe mere kontakt mellem væsken på skalsiden og rørene.

Baffle-understøttet rørplade:

I nogle varmevekslerdesigns kan rørplader understøttes af ledeplader, der er fordelt langs skallens længde. Disse ledeplader hjælper med at opretholde rørbundtets position og dirigere strømmen af ​​væsken på skalsiden for at forbedre varmeoverførselseffektiviteten.

Tilspidset rørplade:

En tilspidset rørplade har varierende tykkelser for at imødekomme spændingsniveauer og krav til termisk ekspansion. Tykkere områder giver ekstra styrke og stivhed, mens tyndere områder giver mulighed for mere fleksibilitet som reaktion på termisk ekspansion. Dette design kan gavne applikationer med betydelige temperaturforskelle mellem skal- og rørsiderne.

Lamineret rørplade:

En lamineret rørplade fremstilles ved at lægge flere tynde plader af materiale i lag og binde dem sammen, ofte ved hjælp af et klæbemiddel eller en diffusionsbindingsproces. Dette design kan hjælpe med at reducere stresskoncentrationer og forbedre modstandsdygtigheden over for træthed og korrosion, hvilket gør den velegnet til højtryks- eller korrosive applikationer.

I henhold til forbindelsesstrukturen mellem rørpladen, rørboksen og skallen kan rørpladen opdeles i:

• a) Forlængeren tjener som en fast rørplade til rørpladen: I denne type forbindelse fungerer forlængeren som en fast rørplade, der også fungerer som en rørplade. Dette design giver mulighed for nem montering og demontering af varmeveksleren, hvilket gør den velegnet til applikationer, der kræver regelmæssig vedligeholdelse og rengøring.

• b) En fast rørplade, der ikke bruges samtidig som en rørplade, og som er svejset sammen med cylindrene på skalsiden og rørsiden: Dette design har en svejset fast rørplade til både hylstersiden og rørsidecylindrene. Den fungerer ikke som en rørplade, hvilket giver en mere robust og lækagefri forbindelse. Denne type rørplade er bedst egnet til applikationer, hvor tryk- og temperaturforhold er mere krævende.

Rørpladens brugsfunktion eller formål kategoriserer den yderligere i flere typer:

• a) En fast rørplade af en fast rørpladevarmeveksler: Denne type rørplade findes i varmevekslere med et fast rørpladedesign. Den faste rørplade er sikkert fastgjort til både skal- og rørsiden af ​​varmeveksleren, hvilket giver en kompakt og stiv struktur. Dette design er bedst egnet til applikationer med moderate temperatur- og trykvariationer.

• b) Faste rørplader og flydende rørplader af varmevekslere med flydende hoved: I varmevekslere med flydende hoved er der to typer rørplader: faste rørplader og flydende rørplader. Den faste rørplade er fastgjort til skalsiden, mens den flydende rørplade er fri til at bevæge sig aksialt, hvilket muliggør termisk udvidelse og sammentrækning. Dette design er ideelt til applikationer med betydelige temperaturforskelle mellem væskerne på skalsiden og rørsiden.

• c) En fast rørplade af en U-formet rørformet varmeveksler: I U-formede rørformede varmevekslere forbinder den faste rørplade de U-formede rør med skalsiden. Dette design muliggør nem rengøring og vedligeholdelse, da rørbundtet kan fjernes uden at afmontere skallen. Denne type varmeveksler er velegnet til applikationer med tilsmudsning eller afskalningstendenser.

• d) En dobbelt rørplade af en dobbelt rørpladevarmeveksler: En dobbeltrørpladevarmeveksler har to rørplader, der giver ekstra sikkerhed og beskyttelse mod lækager. Dette design er særligt velegnet til applikationer, hvor procesvæskerne er farlige eller giftige og skal indesluttes for at forhindre krydskontaminering.

• e) Tyndrørsplade: En tyndrørsplade er en letvægts og omkostningseffektiv løsning til varmevekslere med lavtryksanvendelser. Den reducerede tykkelse af rørpladen gør den mere modtagelig for deformation under tryk, hvilket begrænser dens anvendelse i lavtryksmiljøer.

Hvert af disse rørpladedesign har fordele og ulemper. Det bedst egnede design vil afhænge af applikationens specifikke krav, såsom temperatur, tryk, væskeegenskaber og vedligeholdelsesbehov.

Standard til rørplader

Hos Guanxin forstår vi vigtigheden af ​​rørplader i forskellige industrielle applikationer. Rørplader er væsentlige komponenter, der forbinder rør til varmevekslere, kedler og kondensatorer. Disse plader er ansvarlige for at sikre, at rør holdes på plads, og de tjener som en barriere mellem rør- og skalsiderne på en varmeveksler.
På grund af deres kritiske rolle skal rørplader opfylde specifikke standarder for at sikre kvalitet og holdbarhed.

Adskillige industristandarder styrer design- og fremstillingsprocessen:

• ASME (American Society of Mechanical Engineers) Sektion VIII: Denne standard giver retningslinjer for design og fremstilling af trykbeholdere, inklusive varmevekslere. Den beskriver de væsentlige krav til materialevalg, tykkelsesberegninger og fremstillingsmetoder.
• TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association)-standarder: Disse standarder fokuserer specifikt på varmevekslere og dækker forskellige aspekter af design, materialer, fremstilling og test. TEMA-standarder giver en omfattende ramme for at sikre optimal varmevekslerydelse.
• EN 13445 (europæisk standard for ufyrede trykbeholdere): Denne standard gælder for trykbeholdere, inklusive varmevekslere, der anvendes på europæiske markeder. Det omfatter væsentlige design-, materiale- og fremstillingskrav for at sikre sikkerhed og ydeevne.

Materialer af rørplader

Afhængigt af de specifikke anvendelseskrav er rørplader lavet af en række metalmaterialer, herunder:

Valg af det rigtige rørpladematerialel

• Materialevalg er afgørende, når du skal vælge rørplader til dit rørsystem. Faktorer, der skal tages i betragtning, omfatter krav til korrosionsbestandighed, temperatur og tryk. Almindelige materialer, der bruges til rørplader inkluderer:
• Kulstofstål: Tilbyder fremragende styrke og holdbarhed, hvilket gør det velegnet til højtryksanvendelser.
• Rustfrit stål: Giver enestående korrosionsbestandighed, hvilket gør det ideelt til brug i barske miljøer eller applikationer, hvor kemisk kompatibilitet er afgørende.
• Legeret stål: Leverer forbedret modstandsdygtighed over for varme og korrosion, hvilket gør den velegnet til højtemperatur- og højtryksmiljøer.
• Nikkellegeringer: Tilbyder overlegen korrosions- og varmebestandighed samt fremragende mekaniske egenskaber, hvilket gør dem velegnede til brug i krævende applikationer såsom rumfart, elproduktion og petrokemiske industrier.

Dimensioner på rørplader

Dimensionerne af rørplader, herunder rørstigning, rørdiameter, rørpladetykkelse og hulmønster, spiller en afgørende rolle for at bestemme skal- og rørvarmeveksleres ydeevne, effektivitet og sikkerhed. Ved nøje at overveje disse dimensioner kan designere optimere varmeoverførselseffektiviteten, minimere trykfald og sikre den strukturelle integritet og lækageforebyggelse af deres varmevekslerdesign. En grundig forståelse af disse dimensioner er afgørende for ingeniører og teknikere, der er involveret i design, drift og vedligeholdelse af skal- og rørvarmevekslere.
Tube Pitch – Maksimering af varmeoverførselseffektivitet
Rørafstand, også kendt som rørafstand, er afstanden mellem centerlinjerne af tilstødende rør i en rørplade. Det spiller en afgørende rolle ved bestemmelse af varmeoverførselseffektiviteten og trykfaldet over varmeveksleren. En større rørdeling kan øge varmeoverførselseffektiviteten ved at give mere plads til væsken på skalsiden til at strømme rundt om rørene. Det kan dog også føre til en større skaldiameter og et højere trykfald. På den anden side kan en mindre rørstigning reducere trykfaldet, men kan reducere varmeoverførselseffektiviteten på grund af det reducerede flowareal. Det er vigtigt at balancere disse faktorer, når du vælger den optimale rørstigning til en specifik anvendelse.
Rørdiameter – Balancering af varmeoverførsel og trykfald
Rørdiameteren er en anden kritisk dimension ved design af en rørplade. Det påvirker direkte varmeoverførselsområdet, væskehastigheden inde i rørene og trykfaldet over varmeveksleren. En større rørdiameter giver et større varmeoverførselsområde, hvilket fører til højere varmeoverførselseffektivitet. Det kan dog også øge trykfaldet og varmevekslerens samlede størrelse. Omvendt reducerer en mindre rørdiameter trykfaldet, men kan kompromittere varmeoverførselseffektiviteten. Designere skal nøje overveje afvejningen mellem varmeoverførselseffektivitet og trykfald, når de vælger en passende rørdiameter til deres applikationer.
Rørpladetykkelse – Sikring af strukturel integritet og lækageforebyggelse
Rørpladetykkelsen er afgørende for at opretholde varmevekslerens strukturelle integritet og forhindre lækager mellem væskerne på skalsiden og rørsiden. En tykkere rørplade kan modstå højere tryk og give bedre støtte til rørene, hvilket sikrer en sikker og lækagefri forbindelse. En tykkere rørplade øger imidlertid også vægten og omkostningerne ved varmeveksleren. Designere skal overveje driftstrykket, rørdiameteren og rørstigningen, når de bestemmer den passende rørpladetykkelse for at sikre pålideligheden og omkostningseffektiviteten af ​​deres design.
Hulmønster – Optimering af rørlayout og flowfordeling
Hulmønsteret på en rørplade refererer til arrangementet af rør og formen af ​​de huller, der er boret gennem rørpladen. Almindelige hulmønstre omfatter firkantede, trekantede og roterede firkantede layouts. Hulmønsteret påvirker strømningsfordelingen af ​​væsken på skalsiden, varmeoverførselseffektiviteten og trykfaldet over varmeveksleren. Et veldesignet hulmønster sikrer ensartet flowfordeling, hvilket minimerer risikoen for lokaliserede hotspots og ujævn varmeoverførsel. Det maksimerer også antallet af rør monteret i skallen, hvilket forbedrer varmeoverførselseffektiviteten. Designere skal omhyggeligt vælge det passende hulmønster for at optimere ydeevnen af ​​deres varmevekslere.

Fremstillingsproces af rørplader

Hos Guanxin er vi forpligtet til at levere rørplader af høj kvalitet, der opfylder og overgår industristandarder. Vi bruger state-of-the-art fremstillingsprocesser og inspektionsteknikker for at sikre, at vores rørplader er af højeste kvalitet og kan modstå kravene fra industrielle applikationer. Vores rørplader er lavet af en bred vifte af materialer og er designet til at opfylde de specifikke krav til vores kunders applikationer.

Rørplader kan fremstilles ved smedning, støbning. Vi producerer hovedsageligt rørplader ved smedning, skæring og valseprocesser. Vi vil tage dig gennem trin-for-trin-processen med fremstilling af rørplader, fra de anvendte materialer til det endelige produkt.

Her er et eksempel på lavlegeret stål dampgenerator rørplade smedning for nylig produceret af vores virksomhed. Dampgeneratorrørpladesmedningen er lavlegeret stålsmedning (18MND5), hærdet og varmebehandlet, med en tærteformet struktur og en endelig formningsstørrelse på Φ3540mm×845mm, som er den tykkeste blandt kernekondensatorsmedninger. Fremstillingsevnen er typisk for kernekondensator-smedninger, såsom hoved, topdæksel, modtager og andre smedninger. Hovedfremstillingsprocessen for smedning af dampgeneratorrørplader er som følger:
Trin 1: Råvarevalg og forberedelse
Det første trin i fremstillingsprocessen af ​​rørplader er at vælge de passende råmaterialer. Rørplader er typisk lavet af højkvalitetsmetaller såsom kulstofstål, rustfrit stål og titanium. Valget af materiale afhænger af den specifikke anvendelse og udstyrets driftsbetingelser.
Når metalmaterialet er valgt, skal det forberedes til yderligere forarbejdning. Råmaterialet skal inspiceres for eventuelle defekter såsom revner, indeslutninger eller hulrum. Disse defekter kan påvirke ydeevnen og holdbarheden af ​​rørpladerne negativt. Ethvert defekt materiale skal kasseres eller repareres, før fremstillingsprocessen begynder.
Råmaterialet skæres derefter i den ønskede størrelse og form ved hjælp af en sav eller andre skæreværktøjer. Dimensionerne af rørpladen skal være præcise for at sikre korrekt pasform og justering med rørene. De afskårne stykker renses derefter og forberedes til næste trin i fremstillingsprocessen.
Trin 2: Skæring og formning af råmaterialet
Efter at råmaterialet er forberedt, er næste trin at skære og forme det til den ønskede form. Skære- og formningsprocessen kan udføres gennem forskellige metoder såsom flammeskæring, plasmaskæring eller vandstråleskæring. Den anvendte metode afhænger af tykkelsen og typen af ​​det anvendte materiale.
Når råmaterialet er skåret til, formes det til at skabe de nødvendige konturer og huller til rørene. Dette kan gøres gennem forskellige teknikker såsom boring, fræsning eller stansning. Formningsprocessen skal være præcis for at sikre korrekt justering og tilpasning af rørene.
Trin 3: Smedeproces for rørplader
Vægten af ​​smedningsbarre er omkring 140,000 kg, og smedningsbarren er fremstillet ved fri smedning i form af 10,000 tons hydraulisk presse, smedningsstangens akse er parallel med barrens akse, startsmedningstemperaturen er ≤1270 ℃, den endelige smedningstemperatur er ≥800℃, skærehøjden for barren er ≥22%, skærehalehastigheden er ≥9%, det samlede smedningsforhold er ≥22, ifølge RCC-M M380 skal det beregnede samlede smedningsforhold være mere end 3. Da den maksimale vægtykkelse af smedningen når 900-1000 mm, for at sikre komprimeringseffekten af ​​midten af ​​pladen, bør smedningsprocessen sikre tilstrækkelig deformation og bruge en speciel V-formet konisk plade for at sikre komprimeringseffekten af ​​midten af ​​pladen, kontroller smedningstrykket og deformationshastigheden for at opnå formålet med ensartet forfining af kornet, for at sikre, at de sene pladesmedninger har god ultralydsgennemtrængning.
Smedeprocessen er opdelt i 5 brande i alt. I den første brand trækkes støbelegemet til Φ2200mm×3730mm, og vandtuden fjernes, og der trykkes på et klemhåndtag for enden af ​​tuden for nem fastspænding af operatøren, med størrelsen Φ950mm×1000mm, og det overskydende fjernes. I den 3. brand bliver bloklegemet forstyrret til Φ2950mm×2000mm, derefter trækkes det til Φ1850mm×5100mm ved KD-metoden, og 550mm (inklusive kutteren) fjernes fra vandmundingsenden, og derefter udledes det til Φ1850mm × 3900 mm; i den 4. brand er den forstyrret til Φ2700mm×1800mm; i 5. brand bliver den først forstyrret af V-formet kegleplade, derefter rulles den til den ydre cirkel. Størrelsen på tilspidsning af konisk plade og endelig smedning er vist nedenfor.

Skitser kort over størrelser til opstilling (a) og endelig smedning (b) af V-formet kegleplade

Trin 4: Varmebehandling af rørplader
Efter at smedningen af ​​rørpladen er afsluttet, er det nødvendigt at udføre en forberedende varmebehandling for at forbedre den indre organisation og kornstørrelse af smedningen, eliminere intern stress og forberede den efterfølgende ydeevne varmebehandling. Normalisering + tempereringsprocessen anvendes til den forberedende varmebehandling. Normaliseringstemperaturen vælges i området 900-950°C, efterfulgt af luftkøling. Efter normalisering udføres anløbning ved en holdetemperatur mellem 620-680°C, efterfulgt af luftkøling.
Efter den forberedende varmebehandling udføres ydeevnevarmebehandlingen. Normalisering + quenching + tempereringsprocessen bruges til ydeevnevarmebehandlingen, og den normaliserende holdetemperatur vælges i området 850-950°C, efterfulgt af accelereret afkøling. Slukningsaustenitiserende opvarmningstemperaturområde på 850-950 ℃, smedning fra ovnen for at komme ind i bratkølings- og køletankens tid skal kontrolleres inden for 5 minutter, smedning kølende ensartet, den endelige køletemperatur på smedningsoverfladen skal være mindre end 80 ℃. Temperering temperaturkontrol mellem 635-665 ℃, efterfulgt af luftkøling. Det skal understreges, at de temperaturer, der er nævnt ovenfor i varmebehandlingsprocessen, er smedelegemets temperatur, ikke ovnkammertemperaturen, og der anvendes mindst 2 termoelementer til kontakt med smedelegemet, 1 på hver af de øvre og nedre overflader. Temperaturafvigelsen af ​​forskellige dele af smedningen i varmebehandlingsprocessen skal kontrolleres inden for ±10 ℃.
Efter ydeevne varmebehandling af rørpladen smedegods, for de mekaniske egenskaber af testmaterialet med simulerede post-svejsning varmebehandling krav, bør også være en separat simulering af stress relief varmebehandling. Simulering af stressaflastende varmebehandling bør være opmærksom på følgende punkter:

• (1) Isoleringstemperatur på 595-625 ℃, isoleringstid på ikke mindre end 16 timer.
• (2) Temperatur over 300 ℃ opvarmnings- og afkølingshastighed på ikke mere end 55 ℃ – h^-1.
• (3) Den maksimale afvigelse af holdetemperaturen er ±5 ℃.

Trin 5: Bearbejdning af de smedede rørplader

Efter smedningen og varmebehandlingsprocessen bearbejdes rørpladerne for at opnå de endelige dimensioner og overfladefinish. Bearbejdning involverer brug af forskellige skæreværktøjer såsom bor, drejebænke og fræsemaskiner til at fjerne overskydende materiale og skabe de nødvendige konturer og huller til rørene.Bearbejdningsprocessen for rørpladesmedning er hovedsageligt opdelt i skrubbearbejdning, halvbearbejdning og efterbehandling. Den grove bearbejdning er hovedsageligt til forberedelse af den tilsvarende ikke-destruktive inspektion og efterfølgende varmebehandling i processen, og de efterfølgende semi-finishing- og efterbehandlingsprocesser efter varmebehandlingen og prøvetagningsprocessen. Rørpladeprofilen har en fanestruktur, og bearbejdningsprocessen er hovedsageligt en gulvboring og fræseproces. Nøjagtigheden af ​​bearbejdningsproceduren bestemmes på forhånd gennem 3D-modellering, formet overfladeprogrammering og programbanesimulering.

Proces 1: Skrubning, halvfinishing og efterbehandling af endefladen af ​​rørpladen

I denne proces gennemgår rørpladens endeflade tre trin: skrubning, semi-finishing og finish. Skrubning involverer at fjerne overskydende materiale for at forme rørpladen. Dette trin efterfølges af semi-finishing, som yderligere forfiner rørpladens overflade for at forberede den til den sidste fase. Endelig sikrer efterbehandlingsprocessen en glat, ren og præcis overflade, der opfylder de påkrævede specifikationer.

De bearbejdede rørplader får overfladebehandlinger for at forbedre deres udseende, korrosionsbestandighed og ydeevne. Almindelige overfladebehandlinger omfatter galvanisering, passivering og maling. Valget af behandling afhænger af rørpladematerialet og anvendelseskravene. Efter overfladebehandlingen renses og efterses rørpladerne.
Overfladefinishen af ​​rørplader er afgørende for at sikre korrekt forsegling og opretholdelse af forbindelsens integritet. Følgende retningslinjer skal overholdes:

• Rørpladens overflade skal være fri for defekter, såsom grater, ridser og fordybninger.
• Overfladefinishen af ​​rørpladens kontaktflade skal være i overensstemmelse med ASME B46.1, med en maksimal ruhed (Ra) på 3.2 μm (125 μin) for hævede forsiderørsplader og 6.3 μm (250 μin) for fladt fladerør ark.

Proces 2: Boring af rørpladen

Boreprocessen involverer at skabe præcise huller i rørpladen i henhold til forudbestemte mål og specifikationer. Disse huller vil rumme de rør, der skal monteres i rørpladen. For at sikre nøjagtighed og effektivitet kan boreprocessen udføres ved hjælp af CNC-maskiner, som kan bore flere huller samtidigt og opretholde præcis afstand mellem dem.

Typiske hulmønstre: De mest almindelige typer huller, der opleves ved rørpladeboring, er trekantede, roterede trekantede, firkantede og roterede firkantede. Hvert hulmønster byder på sine egne boreudfordringer. Se typiske mønstertyper nedenfor.

Sekvens 3: Fræsning af den indre hulslids på rørpladen

I denne sekvens fræses den indre hulslids i rørpladen for at skabe en rille eller kanal, hvor rørene vil blive anbragt. Denne fræseoperation sikrer, at rørene er sikkert placeret og justeret inde i rørpladen. Fræseprocessen kan udføres ved hjælp af forskellige fræsemaskiner, såsom vandrette eller lodrette fræsemaskiner, med passende fræsere for at opnå den ønskede spalteform og dimensioner.
Proces 4: Affasning af rørpladen

Den sidste proces involverer affasning af rørpladen, hvilket betyder, at der skabes en skrå kant ved skæringspunktet mellem hullerne og rørpladens overflade. Dette trin er vigtigt for at eliminere skarpe kanter og lette den glatte indføring af rør i hullerne. Affasning forhindrer også potentiel beskadigelse af rørene under installationen og sikrer en tæt tætning mellem rørene og rørpladen. Denne proces kan udføres ved hjælp af affasningsværktøjer eller maskiner, som skaber en ensartet og ren affasning omkring hvert hul.
Proces 5: Afgratning af rørpladen
Når affasningsprocessen er afsluttet, er det afgørende at fjerne eventuelle resterende grater eller skarpe kanter fra rørpladen. Denne proces, kendt som afgratning, hjælper med at sikre, at rørpladen har en glat og ren overflade, hvilket reducerer risikoen for skader under håndtering og videre bearbejdning. Afgratning kan udføres ved hjælp af manuelle metoder, såsom brug af afgratningsværktøjer, eller automatiserede metoder, såsom at bruge afgratningsmaskiner eller robotsystemer.

Trin 6: Kvalitetskontrol og inspektion
Under hele produktionen gennemgår rørpladerne streng kvalitetskontrol og inspektionsprocedurer for at sikre, at de opfylder de påkrævede specifikationer og industristandarder. Dette omfatter dimensionskontrol, ikke-destruktiv testning (radiografisk, ultralyds- eller magnetisk partikeltestning) og destruktiv testning (såsom trækstyrke, stød eller hårdhed) for at verificere rørpladernes mekaniske egenskaber og integritet. Derudover udføres en visuel inspektion for at vurdere overfladefinish, renlighed og overordnet kunstnerisk karakter.

Rørpladesmedning skal være den tilsvarende ikke-destruktive inspektion for at bestemme, om smedningens indre og overfladedefekter, inspektionsgenstandene er hovedsagelig visuel inspektion, ultralydsinspektion, magnetisk partikelinspektion. Rørpladesmedningen skal være intakt, der må ikke være nogen hårgrænse, revner, snitmærker eller andre skadelige defekter. Efter færdiggørelse af smedningen skal der udføres 100 % ultralydsinspektion i fuld volumen i overensstemmelse med kravene i RCC-M M2115, magnetisk partikelinspektion på rørpladens ikke-overlejrede overflade og penetrationsinspektion på overlejringsoverfladen, i for at finde ud af, om der er overdimensionerede defekter inde i og på overfladen af ​​smedegodset. Rørpladesmedninger hører til smedegods med stor vægtykkelse, ultralydstestproces i smedningens udbredelse af ultralydsbølger på lang rækkevidde, dæmpning, derfor er det ved valget af ultralydsinspektionsudstyr hensigtsmæssigt at bruge ultralydsfejldetektor med høj effekt og tilsvarende sonde med brugen til at forbedre signal-til-støj-forholdet.
I den fysiske og kemiske inspektion skal rørpladesmedninger være stuetemperaturtræk, 350 ℃ højtemperaturtræk, KV slagtest, faldhammertest, kemisk analyse og metallurgisk inspektion (herunder mikrostrukturobservation, kornstørrelse og ikke-metalliske indeslutninger) osv. .. Bør være i ydeevne varmebehandling, ydeevne varmebehandling + simulering af post-svejsning varmebehandling efter skæring prøver, hhv. Resultater af smedning af mekaniske egenskaber bør opfylde kravene. Testresultater for mekaniske egenskaber mislykkedes i overensstemmelse med RCC-M M2115 afsnit 4.4 i bestemmelserne om varmebehandlingen igen.
Metallografisk inspektion af rørpladesimuleringerne, inklusive kornstørrelse og ikke-metalliske indeslutningstest. Blandt dem skal kornstørrelsestesten være i ydeevne varmebehandling og simulering af varmebehandling efter svejsning, i overensstemmelse med kravene i RCC-M M2115 afsnit 3.5, kornstørrelse skal ikke være mindre end 5. Ikke-metalliske indeslutninger iht. til GB/T10561-2005 En vurderingsmetode, resultaterne opfylder kravene. Derudover bør også være i overensstemmelse med RCC-M M2115 Appendiks 1 testmetode for drophammer test for at bestemme materialet uden plastisk transformationstemperatur RTNDT ≤ -20 ℃.

Defekterne i rørpladesmederne må ikke udgraves og lappes, men defekterne kan fjernes ved slibning, og smedningens dimensioner er stadig inden for den specificerede tolerance efter slibning før accept, og den magnetiske partikelinspektion skal udføres ud i henhold til bestemmelserne i RCC-M MC5000 efter reparation.

Smedeprocessen skal sikre tilstrækkelig deformation, og det samlede smedeforhold beregnet i henhold til RCC-M M380 skal være større end 3. Det faktiske samlede smedeforhold for denne produktion skal være større end 22 på grund af smedestykkets tykkelse for at sikre smedningen virkning af midten af ​​rørpladens smedning, brugen af ​​specielle V-formede hvirvler for at sikre deformationen af ​​rørpladens centrum og samtidig kontrollere smedningstrykket og deformationshastigheden for at opnå ensartet forfining af korn. Formål. Efter smedning skal indledende varmebehandling og ydeevnevarmebehandling udføres for testmaterialets mekaniske egenskaber med kravene til den simulerede varmebehandling efter svejsning; der bør også være en separat simulering af stressaflastende varmebehandling. Efter færdiggørelse af smedningen skal der udføres 100 % ultralydsinspektion i fuld volumen i henhold til kravene i RCC-M M2115, magnetisk partikelinspektion på rørpladens ikke-overlay-overflade og penetrationsinspektion på overlay-overfladen for at finde ud af, om der er overdimensionerede defekter inde i og på overfladen af ​​smedningen. Derudover bør det også være af RCC-M M2115 og kravene i GB/T10561-2005 rumtemperatur trækstyrke, 350 ℃ høj temperatur trækstyrke, KV slagtest, drop hammer test, kemisk analyse og metallurgisk testning, og andre fysiske og kemiske tests, bør være i ydeevne varmebehandling og ydeevne varmebehandling + simulering af post-svejsning varmebehandling efter skæring prøver, hhv. Når resultaterne af den mekaniske ydeevnetest mislykkes, kan varmebehandlingen gentages i henhold til bestemmelserne i afsnit 4.4 i RCC-M M2115. Dampgeneratorens rørpladesmedninger med forskellige indekser, der opfylder de relevante standarder og tekniske betingelser, fremstilles med succes ved at kontrollere fremstillingspunkterne for hvert kritisk procesled ovenfor.

Trin 7: Mærkning
Mærkningen af ​​rørplader er afgørende for deres fremstilling og brug. Mærkningen har til formål at give information om rørpladens materiale, størrelse, trykklassificering og andre relevante detaljer.
De nødvendige oplysninger omfatter typisk følgende:

• Producentens varemærke eller navn;
• Materialebetegnelse;
• Bedømmelsesbetegnelse;
• Størrelsesbetegnelse;
• Produktvarmetal ;
• Rørplade design model.

Standarden specificerer også placeringen af ​​mærkningen på rørpladen. Typisk placeres afmærkningen på den hævede flade af rørpladen nær bolthullerne. I nogle tilfælde kan mærkningen være placeret på rørpladenavet eller selve pladen.
Trin 8: Pakning
Emballage er et vigtigt trin i fremstillingsprocessen af ​​rørplader. Korrekt emballering hjælper med at beskytte rørpladerne mod beskadigelse under transport og opbevaring.
Rørpladerne pakkes omhyggeligt med materialer som bobleplast, skum eller pap for at forhindre skader under transporten. Emballageprocessen omfatter også sikring af rørpladerne for at forhindre enhver bevægelse eller forskydning under transport.
Trin 9: Transport
Transport er det sidste trin i fremstillingsprocessen af ​​rørplader. Rørpladerne transporteres til kunden eller til et lager til senere brug.
Transportprocessen skal planlægges omhyggeligt for at sikre, at rørpladerne leveres til tiden og i god stand. Rørpladerne transporteres typisk med lastbiler, skibe eller fly, afhængigt af kundens afstand og placering.
Fremstillingsprocessen af ​​rørplader er en kompleks proces, der kræver præcise teknikker og materialer af høj kvalitet for at sikre optimal ydeevne og holdbarhed. Den komplette vejledning til fremstilling af rørplader giver en omfattende ressource til ingeniører, producenter og teknikere, der er involveret i produktionen af ​​rørplader.
I denne bog har vi dækket alle aspekter af rørpladefremstillingsprocessen, lige fra valg af råmateriale og klargøring til transport. Ved at følge retningslinjerne i denne bog kan du sikre, at dine rørplader er af højeste kvalitet og opfylder industristandarder.

Monterings- og integrationsrørplade

Når rørpladen har bestået inspektion og modtaget eventuelle nødvendige overfladebehandlinger, er den klar til at blive samlet og integreret i varmeveksleren eller trykbeholderen. Denne proces involverer at indsætte rørene i hullerne i rørpladen og fastgøre dem ved hjælp af forskellige metoder, såsom ekspansion, svejsning eller lodning. Rørpladen sammen med rørene samles derefter med andre komponenter i varmeveksleren eller trykbeholderen, hvilket sikrer korrekt justering og tætning for at forhindre lækager og opretholde optimal ydeevne.
Ved at følge disse processer fremstilles, inspiceres og integreres rørpladen i varmeveksleren eller trykbeholderen, hvilket bidrager til systemets samlede effektivitet og pålidelighed.

Påføring af rørplader

Rørplade er meget udbredt i kolonnerørvarmevekslere, kedel, trykbeholder, turbine, stor central aircondition og andre industrier.

Denne rørplade bruges i forskellige industrier:

• Rørplader brugt i olie- og gasrørledninger;

• Rørplader brugt i den kemiske industri;

• Rørplader brugt i VVS;

• Rørplader brugt til opvarmning;

• Rørplader brugt i vandforsyningssystemer;

• Rørplader brugt i kraftværker;

• Rørark brugt i papir- og papirmasseindustrien;

• Rørpladeanvendelser i generelle applikationer;

• Rørplader brugt i fremstillingsindustrien;

• Rørpladeanvendelser i fødevareindustrien;

• Rørplader til brug i strukturrør.

Hvordan køber man de rigtige rørplader?

• Flad flade (FF): Denne type rørpladeflade har en flad, glat overflade, der er vinkelret på rørets akse. Det bruges typisk til lavtryksapplikationer, og når tætningen opnås med en pakning.
• Hævet flade (RF): Denne type rørpladeflade har en hævet ring på overfladen, der omgiver bolthullerne. Ringen giver en overflade, som pakningen kan hvile på, hvilket er med til at skabe en bedre tætning. Det er almindeligt anvendt i applikationer med moderat tryk.
• Ringsamlingsflade (RTJ): Denne type rørpladeflade har en specielt designet rille til at rumme en metallisk ringpakning. Rillen skæres ind i overfladen af ​​rørpladen, og pakningen sidder i rillen for at skabe en tæt tætning. Denne type rørpladeflade bruges typisk i højtryksanvendelser.

Når du har identificeret materialet og rørpladetypen, er næste trin at bestemme størrelsen og trykklassen på rørpladen. rørplader fås i forskellige størrelser og trykklasser, og det er afgørende at vælge den korrekte størrelse og trykklasse for at sikre, at rørpladen kan modstå de tilsigtede driftsforhold. Du bør konsultere systemspecifikationerne og designet for at bestemme den passende størrelse og trykklasse.

Overfladebehandling

Rørpladefladens overfladefinish påvirker direkte tætningens kvalitet mellem rørpladerne. Almindelige overfladefinisher omfatter glatte, takkede og rillede. Rådfør dig med pakningsproducenten og overvej de specifikke krav til din applikation for at vælge den mest passende overfladefinish til dine rørplader.

Sådan vælges rørplader producent?

At vælge den rigtige producent af rørplader er afgørende for at sikre, at du får produkter af høj kvalitet, der opfylder dine behov. Se efter en producent med kvalitetscertificeringer, erfaring, et godt omdømme, tilpasningsmuligheder og en konkurrencedygtig pris. Ved at følge disse tips, vil du være i stand til at finde den rigtige producent til dine behov for rørplade.

Hvorfor vælge Guanxin som din leverandør af rørplader?

Guanxin er en veletableret og velrenommeret producent og leverandør af rørplader, der har leveret produkter af høj kvalitet til kunder verden over i mange år. Her er nogle grunde til, at du måske vælger Guanxin som din leverandør af rørplader:

• Produkter af høj kvalitet: Guanxin er forpligtet til at levere rørplader af høj kvalitet lavet af de bedste materialer og fremstillet efter de højeste standarder. Virksomheden har strenge kvalitetskontrolprocedurer på plads for at sikre, at hvert produkt lever op til eller overgår kundernes forventninger.
• Konkurrencedygtige priser: Guanxin tilbyder konkurrencedygtige priser på sine produkter, hvilket betyder, at du kan få rørplader af høj kvalitet til en overkommelig pris.
• Bredt udvalg af produkter: Guanxin tilbyder en bred vifte af rørplader, herunder ANSI, DIN, JIS, EN og andre internationale standarder. Det betyder, at du kan finde det rigtige produkt, der opfylder dine specifikke behov.
• Fremragende kundeservice: Guanxin er forpligtet til at yde fremragende kundeservice og support til alle sine kunder. Virksomheden har et team af erfarne fagfolk, som står til rådighed for at besvare eventuelle spørgsmål eller bekymringer, du måtte have.
• Hurtig levering: Guanxin forstår vigtigheden af ​​rettidig levering og arbejder hårdt for at sikre, at alle ordrer sendes ud hurtigt og effektivt.

Eksporter land Til rørplader

5. Strukturelle former for forbindelse mellem varmevekslerrør og rørplader

rør og rørpladeforbindelse, i designet af skal- og rørvarmeveksler, er en relativt vigtig del af strukturen. Det er ikke kun en stor behandling arbejdsbyrde, og skal gøre hver forbindelse i driften af ​​udstyret, for at sikre, at mediet uden lækage og evnen til at modstå medietryk.
For rør- og rørpladeforbindelsesstrukturen er der tre hovedtyper: (1) ekspansion, (2) svejsning, (3) ekspansionssvejsning kombination. Disse former har ud over de egenskaber, der er iboende i selve strukturen, i forarbejdning, produktionsforhold, driftsteknikker et vist forhold.
1. Dilatationsfuge
Brugt i tilfælde af lækage af medier mellem røret og skallen vil ikke forårsage negative konsekvenser, udvidelse af strukturen er enkel, let at reparere røret. På grund af den plastiske deformation af ekspansionsfugen i enden af ​​ekspansionsfugen, er der en resterende spænding, da temperaturen stiger, forsvinder den resterende spænding gradvist, således at enden af ​​røret for at reducere rollen som tætning og limning. Så denne ekspansionsstruktur er underlagt visse begrænsninger for tryk og temperatur. Generelt anvendeligt tryk P0 ≤ 4MPa, grænsen for forsvinden af ​​restspænding ved slutningen af ​​rørets temperatur varierer med materialet, kulstofstål, lavlegeret stål, når driftstrykket ikke er højt, driftstemperaturen kan være op til 300 ℃. For at forbedre kvaliteten af ​​ekspansionen kræver hårdheden af ​​rørpladematerialet højere end hårdheden af ​​rørenden for at sikre styrken og tætheden af ​​ekspansionsfugen.
For ruheden af ​​bindingsoverfladen, størrelsen af ​​poren mellem rørhullet og røret, har kvaliteten af ​​det udvidede rør også en vis påvirkning, såsom bindingsoverfladen ru, kan producere større friktion, udvidelse er ikke let at trække af, hvis for glat er let at trække af, men ikke let at producere lækage, de generelle ruhedskrav for Ra12.5. For at sikre, at bindingsoverfladen ikke producerer lækagefænomen, tillader bindingsoverfladen ikke eksistensen af ​​langsgående rillemærker.
Rørhul med lyshul og ringrillehul, hullets form og ekspansionsstyrke, udvidelsen af ​​munden ved aftrækskraften er lille, kan bruges i lyshullet, i aftrækskraften er større, når strukturen med ringrille.
Lethulsstruktur for varmevekslerens materialeegenskaber, udvidelsesdybden af ​​rørpladens tykkelse minus 3 mm, når tykkelsen af ​​rørpladen er større end 50 mm, tager ekspansionsdybden e generelt 50 mm, rørendens forlængelseslængde på 2- 3 mm.
Når ekspansionsfugen, vil rørenden blive udvidet til en konisk form, på grund af klappens rolle, kan røret og rørpladen kombineres mere fast, højere modstand til at trække kraften af. Når rørbundtet udsættes for trykspænding, anvendes den strukturelle form af flange ikke.
Formålet med at slidse rørhullet svarer til det med at flange rørmundingen, hovedsageligt for at forbedre modstanden mod aftrækskraft og forbedre tætningen. Den strukturelle form er at åbne en lille cirkulær spalte i rørhullet, dybden af ​​spalten er generelt 0.4-0.5 mm, når udvidelsen presses rørmaterialet ind i spalten, så mediet er ikke let at lække. Antallet af slidser i rørhullet afhænger af rørpladens tykkelse, når pladen er mindre end 30 mm åbnes en slids, pladens tykkelse ≥ 30 mm åbnes to slidser.
Ekspansionsdybden bestemmes af fuld ekspansionstype og ikke-ekspansionstype, for rørpladen med ikke fuld ekspansionstype, når tykkelsen af ​​rørpladen er større end 50 mm, er ekspansionsdybden stadig 50 mm.
Rørpladen er kompositstålplade, slidsposition er opdelt i to tilfælde, når beklædningen er tynd, slidsposition er på græsrodsniveau, såsom tykkere beklædning, så kan en slids åbnes på det sammensatte lag, men ikke tilladt at spalte mellem beklædningen og græsrodsniveauet.
2. Svejsning
Svejsning af rør og rørplade er meget udbredt i øjeblikket, fordi rørhullet ikke behøver at blive slidset, og ruheden af ​​rørhullet er ikke påkrævet, og rørenden behøver ikke at blive udglødet og poleret, så det er let at fremstille og bearbejde. Svejset struktur med høj styrke, stærk modstand mod at trække ud, når den svejsede del af lækagen, kan du udgøre svejsningen, såsom behovet for at udskifte røret, du kan bruge et specielt værktøj til at adskille det svejsede utætte rør, men mere bekvemt end demontering af ekspansionsrøret.
Rør- og rørpladesvejsning, forskydningssektionen af ​​svejsningen bør ikke være mindre end 1.25 gange rørets sektion.
Rustfrit stålrør og rørplade, generelt ved hjælp af en svejset struktur, uanset dets tryk og temperatur. For at undgå væskestagnation på rørpladen efter parkering og for at kompensere for den særlige situation med tryktab ved indgangen til røret, reducere modstanden af ​​åbningen, kan røret krympes i en bestemt position inde i rørpladen hul, men denne struktur svejseteknologi krav er høje, generelt behov for at bruge automatisk argon buesvejsning maskine, kvaliteten kan garanteres, åbningen er let at blokere i svejseprocessen, især for små diameter rør, i svejsning bør henlede opmærksomheden på . Nogle gange for at reducere svejsespændingen kan du behandle en konkav rilleoverflade nede ved rørpladens åbning, strukturen bruges generelt til rustfrit stål og rørpladesvejsning. Riller omkring røret hullet, bearbejdning problemer, arbejdsbyrde, i den nuværende konstruktion har været rille læder.
3. Ekspansionssvejsekombination
Til højt tryk, stærk permeabilitet eller ætsende medier på den ene side for at sikre, at der ikke sker lækage efter kontaminering af den anden side af materialet, hvilket kræver absolut ikke-lækage af forbindelsen mellem røret og rørpladen, eller i for at undgå påvirkning af vibrationer på svejsningen under forsendelse og drift, eller for at undgå muligheden for sømkorrosion osv.
Strukturen af ​​ekspansion og svejsning kombination, fra processen med forarbejdning, er der flere former for ekspansion og derefter svejsning, svejsning og derefter ekspansion, svejsning og derefter ekspansion og pasta ekspansion.
Udvid først og svejs derefter, udvide røret før svejsning, kan forbedre ydeevnen af ​​svejsetræthedsmodstanden, fordi udvidelsen af ​​røret for at undgå tæt på rørpladens hulvæg, kan forhindre revner i svejsningen. Men i udvidelsen af ​​røret på grund af brugen af ​​smøreolie og ind i spalten i leddet, tilstedeværelsen af ​​disse resterende olie og luft i spalten varmeudvidelse og fordampning, i færd med at svejse leddet under påvirkning af høj temperatur for at generere gas, der slipper ud fra svejseoverfladen, hvilket resulterer i, at svejseporerne i alvorlig grad påvirker svejsningens kvalitet, så disse resterende olier skal renses af før svejsning.
Første svejsning efter ekspansion: Brugen af ​​første svejsning efter ekspansion kan eliminere ovenstående fænomen, men brugen af ​​første svejsning efter ekspansion kan få svejsningen til at revne under ekspansion. For at forhindre dette fænomen, ud over udvidelsen af ​​operationen er omhyggeligt kontrolleret korrekt, i enden af ​​røret, det vil sige i den første spalte fra overfladen af ​​rørpladen afstand til at blive betragtet som større, omkring 16 mm, i området 10-12 mm fra overfladen af ​​rørpladen udvides ikke for at undgå beskadigelse af svejsningen ved udvidelse af røret. Fordelen ved først at svejse og derefter ekspandere er, at det ikke er nødvendigt at rydde op i olieresterne efter ekspansion, men kravene til placering af det ekspanderede rør efter svejsning er høje, og det skal sikres, at der ikke foretages ekspansion indenfor intervallet 10-12 mm, ellers bliver svejsningen let beskadiget.
Første ekspansion efter svejsning eller første svejsning efter ekspansion, for svejsedelen: der er forskel på tætningssvejsning og styrkesvejsning to former for svejsning, for ekspansionsdelen er der forskel på styrkeudvidelse og pastaekspansion. Såsom ekspansion og tætningssvejsning kombineret med strukturen, er at udvide samlingen for at modstå kraften, og tætningssvejsning for at sikre tætningen. Tætningssvejsehøjden er generelt 1-2mm, for ikke at påvirke styrken af ​​ekspansionsfugen, men i svejsningen skal renses ved samlingen af ​​olie. Styrkesvejsning og ekspansion (pastaekspansion) kombineret med strukturen er at svejse for at modstå kraften, mens formålet med pastaekspansion kun er at eliminere mellemrummet mellem røret og rørpladen, for at forhindre spalten i at blive ætsende medieerosion.
Efter svejsning ekspansion og pasta ekspansion: Efter svejsning ekspansion og pasta ekspansion bruges generelt i højere tryk varmeoverførselsudstyr, svejsedelen af ​​den forstærkende tætningssvejsning, svejsning taljehøjde ved hjælp af 2.8 mm, ekspansion del af kraften, når ekspansionsfejl, styrkelse af tætningssvejsning kan spille en rolle i at bære kraften, indsæt ekspansion del af kløften for at eliminere korrosion.
Svejsning ekspansion af strukturen under hvilke forhold, ved hjælp af den første svejsning efter ekspansion eller ekspansion efter svejsning, er der ingen ensartede bestemmelser, men generelt en tendens til første svejsning efter ekspansion er passende. På nuværende tidspunkt, på grund af produktionsanlægget plus proces, udstyr betingelser er forskellige, er vant til anlæggets produktionsmetoder.
4. Boresvejsning
Indre hul svejsning er røret hul i skallen proces side af formationen er butt struktur, varmeveksler rør med sin butt svejsning, har brug for specielt svejseudstyr. Indre hulsvejsning er rørpladen efter forarbejdning og varmevekslerrør for at danne en stødsvejsningsform, for at have specialudstyr, svejsepistolen fra rørpladesiden af ​​rørhullet dybt ind i svejsesømmen til svejsning (fra den originale kryds- samling til en stødsamling), optimerer spændingstilstanden for varmevekslerrøret og rørpladeforbindelsen, hvilket i høj grad reducerer kantspændingen. Det er meget praktisk til varmevekslere med spændingskorrosion eller interstitielle korrosionsmedier.
Boresvejsning kræver dog et højt og vanskeligt niveau af svejseteknologi, og forekomsten af ​​svejsefejl kan ikke repareres, hvilket kan føre til skrotning af hele varmeveksleren. For at sikre, at svejsningen er kvalificeret, skal du nøje følge byggeprocesparametrene for svejsning, test osv.
5. Eksplosiv ekspansionsfuge
Rør- og rørpladeforbindelse ved hjælp af eksplosiv ekspansionsmetode er blevet brugt i udlandet, hvilket er en ny proces udviklet i de senere år, på grund af brugen af ​​eksplosiv ekspansion plus tætningssvejsning eller styrkesvejsemetode, ikke kun forbindelsesstyrken er høj, og udvidelseseffektiviteten er blevet væsentligt forbedret. Eksplosiv ekspansion uden smøreolie, ingen olie i enden af ​​røret findes, der er store fordele ved at svejse efter ekspansion.
Eksplosiv ekspansion er brugen af ​​eksplosiver, i en meget kort periode, røret i rollen som højtryksgas chokbølge, deformation, så røret undgå fast tæt på røret plade hullet. Eksplosiv ekspansionsfuge er velegnet til tyndvæggede rør, tykvæggede rør med lille diameter og stor tykkelse af rørpladens ekspansion. Fordelen ved eksplosionsudvidelsesleddet er modstanden mod at trække kraften, rørets aksiale forlængelse og deformation er lille, når rørenden af ​​rørets lækage, i ikke kan repareres med mekanisk ekspansion, brugen af ​​eksplosiv ekspansionsled til reparationseffekten er meget god.