Odkovki

Kako poteka shema postopka kovanja odkovki je odločen?

Ekonomska analiza obdelave kovanja je namenjena iskanju najboljše tehnične rešitve in zasledovanju največjega ekonomskega učinka. Pri vsakem proizvodnem procesu ni treba le oblikovati tehnološkega procesa, določiti tehnoloških parametrov in opreme, ampak se je treba pogovarjati tudi o ekonomskih učinkih.
Načelo za določanje postopka kovanja je ustvariti največ materialnega bogastva z minimalno porabo dela. Optimizacija procesa je najti minimalno vrednost skupne porabe materialov, opreme, energije in dela ob zagotavljanju kakovosti in količine izdelka. Za postopek kovanja je mogoče določiti naslednje: visoka dimenzijska natančnost odkovkov, zadovoljiva organizacija in zmogljivost, majhna poraba surovin, majhna naložba v opremo, enostavna orodja, nizka poraba energije, nizka delovna intenzivnost in brez onesnaževanja okolja.

Tehnični in ekonomski učinki so izvedeni s primerjalnim pristopom. Pri primerjavi procesnih načrtov sta lahko več kot dva načrta. Da bo zaključek analize pravilen in zanesljiv, je treba uporabiti metodo izčrpnosti za naštevanje možnih ali alternativnih načrtov. Zato je potrebna analiza procesa kovanja, raziskovanje različnih procesov in shem, priprava pogojev za tehnično in ekonomsko analizo ter izbor najboljše procesne sheme. Nalogo splošne analize procesa lahko povzamemo na naslednji način: predlaganje različnih procesnih načrtov, ki jih je mogoče sprejeti na podlagi funkcionalnih značilnosti, materialov, oblik, dimenzijske natančnosti, zahtev glede kakovosti in proizvodne serije odkovkov ter obstoječe ali razpoložljive opreme, naprave, orodja, energija, metode nadzora, ravni upravljanja in kakovosti osebja.
Pri izvajanju analize procesa je treba upoštevati in odgovoriti na naslednja vprašanja:

• (1) ali lahko izpolnjuje funkcije odkovkov;
• (2) ali je mogoče izpolniti tehnične pogoje in standarde kakovosti risb;
• (3) ali je struktura odkovka razumna in ali obstajajo odvečni dodatki;
• (4) ali je dodatek za strojno obdelavo mogoče zmanjšati;
• (5) ali je deformacijsko silo ali deformacijsko delo mogoče zmanjšati;
• (6) ali pretočna cev za kovine izpolnjuje zahteve;
• (7) ali je v procesu zagotavljanja kakovosti kakšna pomanjkljivost;
• (8) ali so bili procesi in koraki zmanjšani na minimum;
• (9) ali so materiali v celoti izkoriščeni, ali je mogoče kovati z drugimi deli in ali je veliko delov v enem prvem poskusnem pregledu ali enem surovcu;
• (10) Upoštevali so napredne postopke, kot so hladno kovanje, natančno kovanje, valjanje, delno kovanje, segmentirano kovanje, kombinirano kovanje, kovanje in varjenje.

Koraki analize procesa kovanja

Procesna analiza jemlje kot predmet specifične odkovke, pri čemer celovito uporablja znanje o principih obdelave kovin s pritiskom, tehnologiji kovanja, metalurgiji in toplotni obdelavi, opremi in avtomatizaciji za kovanje ter tovarniških proizvodnih praksah in začenši z analizo funkcij in tehničnih zahtev delov, raziskovanjem različnih možnih metode deformiranja, načrtovanje razumnih struktur kovanja, določanje ustreznih dodatkov za strojno obdelavo, toleranc in procesnega obdelave ter risanje risb kovanja. Izračunajte silo, potrebno za deformacijo na podlagi oblike, velikosti in načina deformacije odkovka ter izberite vodilno opremo za kovanje. Določite temperaturo ogrevanja glede na material za kovanje in metodo deformacije ter izberite način ogrevanja in opremo. Oprema za kovanje je izbrana glede na vrsto opreme za kovanje, metodo deformacije in velikost surovca. Določite procesno pot glede na zahteve glede kakovosti odkovkov in izberite opremo, kot so obrezovanje, korekcija, fino stiskanje, toplotna obdelava, čiščenje, pregled in odkrivanje napak. Določite proizvodni ritem in produktivnost na podlagi proizvodne serije, nato izračunajte količino opreme. Izračunajte različne podatke o porabi na podlagi značilnosti zmogljivosti opreme in produktivnosti, kot so poraba materiala, moči, izrezovanja, pomožnih materialov in plesni. Na podlagi izbranega procesa, upoštevajoč organizacijo proizvodnje in značilnosti opreme, določite potreben delniški prostor za proizvodnjo ter število proizvodnih delavcev, pomožnih delavcev, tehnikov in vodstvenega osebja ter nato analizirate prednosti in slabosti različnih procesov, kot so delovni pogoji, varstvo okolja ter njihove tehnične in delovne zahteve.
Poudariti je treba, da je treba pred pridobitvijo alternativnih procesnih načrtov tehnično nezanesljive procese pregledati in odpraviti. Tako imenovani nezanesljivi proces vključuje naslednje vidike: nezmožnost dokončanja oblikovanja odkovkov; Dimenzijska natančnost ne more izpolniti zahtev za risanje; Pretočni vod za kovine je nerazumen ali ne more izpolniti zahtev dela za pretočni vod za kovine; Ne more izpolniti zahtev glede zmogljivosti, kot so trdnost, togost in trdota delov; Nezmožnost izpolnjevanja zahtev glede kakovosti in toleranc dimenzij pri uporabi ali naknadni obdelavi delov; Ni mogoče pridobiti zahtevane opreme ali kalupov ali potrebne energije, goriva, surovin in pomožnih materialov; Resne nevarnosti za ljudi ali okvare zdravja upravljavcev, ki jih ni mogoče preprečiti ali preprečiti ali sprejeti ustreznih preventivnih ukrepov.
Analiza procesa je problem sistemskega inženiringa. Čeprav analogija in sklepanje še vedno temeljita na izkušnjah in sta zanju značilno osebno miselno delo obrtnika, se zahteva, da so tisti, ki se ukvarjajo s tem delom, seznanjeni z obstoječimi proizvodnimi metodami in obvladajo značilnosti, obseg uporabe in omejitve različnih procesov. sheme. Znati pravilno izračunati različne tehnične parametre, razumeti trenutno stanje, trende in trende razvoja kovaške proizvodnje doma in v tujini ter sklepati in napovedovati na podlagi dejanskih razmer.
Z zgornjo analizo in postopkom primerjave celovito razumemo metode obdelave za specifične odkovke. Če analiza temelji na obstoječem znanju in izkušnjah, bo več predlaganih procesnih načrtov omejenih na obstoječe proizvodne metode. Na podlagi tega bodo predlagana nadaljnja razmišljanja in nove ideje. S ciljem odpravljanja inherentnih pomanjkljivosti obstoječih shem je mogoče izboljšati ali spremeniti odkovke in zasnovati nove procesne sheme v primeru deformacijskih metod, zmanjšanih procesov, varčevanja z energijo in varčevanja z materiali. Novi koncept mora iti skozi zgornje postopke za izračun različnih tehničnih podatkov za oblikovanje celotnega načrta postopka.

Kaj so industrijske odkovki?

Industrijski odkovki se nanašajo na obdelovance ali surovce, pridobljene s kovanjem in deformiranjem surovcev iz kovine. Izvajanje pritiska na kovinski surovec za plastično deformacijo lahko spremeni njegove mehanske lastnosti.

Katere so različne vrste industrijskih odkovkov?

Vrste kovanjas

• Kovane sekire: Ta specializirana orodja so izdelana iz visokokakovostnega jekla in imajo robustno zasnovo, primerno za različne namene, vključno z obdelavo lesa, gašenjem požarov in dejavnostmi na prostem.
• Kovane palice: Kovane palice so na voljo v različnih oblikah in velikostih, kot so okrogle, kvadratne in ravne. Uporabljajo se v številnih panogah, vključno z vesoljsko, avtomobilsko in gradbeno.
• Kovani bloki: Ti veliki odkovki pravokotne oblike se uporabljajo za proizvodnjo težkih strojev, opreme za kalupe in kalupe ter delov za avtomobilsko in vesoljsko industrijo.
• Kovane puše: Kovane puše so cilindrične komponente, ki zmanjšujejo trenje pri vrtečih se aplikacijah. Običajno se uporabljajo v avtomobilski industriji, gradbeništvu in industriji težkih strojev.
• Kovani pokrovi: Te komponente se običajno uporabljajo za zapiranje cevi v visokotlačnih aplikacijah. Kovane pokrove je mogoče najti v različnih industrijah, kot so naftna in plinska, petrokemična in proizvodnja energije.
• Kovana kolesa za žerjave: Kovana kolesa za žerjave so bistvena za nemoteno delovanje mostnih žerjavov, portalnih žerjavov in druge dvižne opreme. Zasnovani so tako, da prenesejo velike obremenitve in težka okolja.
• Kovani cilindri: Ti odkovki cilindrične oblike se pogosto uporabljajo v hidravličnih in pnevmatskih sistemih ter zagotavljajo visoko trdnost in vzdržljivost. Kovane jeklenke lahko najdemo v avtomobilski, vesoljski industriji in industriji težkih strojev.
• Kovani diski: kovani diski so okrogle, ploščate komponente, ki se pogosto uporabljajo kot osnovne plošče, prirobnice in obrabni deli. Uporabljajo se v različnih industrijah, vključno z vesoljsko, avtomobilsko industrijo in proizvodnjo električne energije.
• Kovani zobniki: Kovani zobniki ponujajo vrhunsko trdnost in odpornost proti obrabi v primerjavi z litimi ali strojno obdelanimi zobniki. Bistveni so v avtomobilski, vesoljski industriji in industriji težkih strojev.
• Kovana pesta: te osrednje komponente povezujejo gredi, kolesa in druge vrtljive dele. Kovana pesta se uporabljajo v avtomobilski, vesoljski in industrijski opremi.
• Kovani stranski T-kratniki: kovani stranski T-cevi so specializirani cevni priključki, ki se uporabljajo za povezovanje in odcepitev cevovodov v različnih industrijah, kot so naftna in plinska, petrokemična in obdelava vode.
• Kovane šobe: Te komponente usmerjajo pretok tekočine ali plina v različnih aplikacijah. Kovane šobe se pogosto uporabljajo v naftni in plinski, petrokemični industriji ter industriji za proizvodnjo električne energije.
• Kovane cevi: Kovane cevi so cevi visoke trdnosti, zasnovane za transport tekočin in plinov pod visokim pritiskom. Običajno se uporabljajo v naftni in plinski, petrokemični industriji ter industriji za proizvodnjo električne energije.
• Kovani obroči: kovani obroči so komponente v obliki krofa, ki se uporabljajo v različnih aplikacijah, kot so ležaji, zobniki in prirobnice. Široko se uporabljajo v vesoljski, avtomobilski industriji in industriji težkih strojev.
• Kovani rotorji: Ti bistveni sestavni deli se uporabljajo v rotacijskih strojih, kot so turbine, kompresorji in črpalke. Kovani rotorji nudijo visoko trdnost in vzdržljivost v zahtevnih aplikacijah.
• Kovane gredi: Kovane gredi so cilindrične komponente, ki prenašajo moč in navor v vrteči se opremi. Uporabljajo se v različnih industrijah, vključno z avtomobilsko, vesoljsko in težkimi stroji.
• Kovani tulci: Te cilindrične komponente so zasnovane tako, da zagotavljajo odpornost proti obrabi in ščitijo gredi v vrteči se opremi. Kovani rokavi se uporabljajo v avtomobilskih, vesoljskih in industrijskih strojih.
• Kovani konci čepov: kovani konci čepov so priključki za cevi, ki se uporabljajo v povezavi s prirobnicami za prekrivne spoje, da se olajša sestavljanje in razstavljanje cevnih sistemov. Običajno se uporabljajo v naftni in plinski, petrokemični industriji ter industriji za proizvodnjo električne energije.
• Kovana ohišja ventilov: Te kritične komponente vsebujejo notranje dele ventilov in nadzorujejo pretok tekočin ali plinov v različnih industrijah, kot so naftna in plinska, petrokemična in proizvodnja energije.
• Kovani pokrovi ventilov: kovani pokrovi ventilov so zgornji del sklopa ventila, ki obdaja steblo ventila in druge notranje komponente. Uporabljajo se v različnih industrijah, vključno z nafto in plinom, petrokemično in proizvodnjo električne energije.
• Kovana široka električna os: Te specializirane komponente se uporabljajo v sistemih za prenos električne energije in zagotavljajo podporo pri velikih obremenitvah in visokih navorih. Kovane široke električne sekire se uporabljajo v različnih panogah, kot so proizvodnja električne energije, telekomunikacije in električne storitve.
• Valjani obroči: valjani obroči so okrogle komponente, izdelane s postopkom valjanja obročev. Uporabljajo se v različnih aplikacijah, vključno z ležaji, zobniki in prirobnicami, in se uporabljajo v vesoljski, avtomobilski industriji in industriji težkih strojev.
• Kovane zanke: Kovane zanke so cevni priključki v obliki črke Y, ki se uporabljajo za povezovanje in odcepitev cevovodov v različnih industrijah, kot so naftna in plinska, petrokemična in obdelava vode.
• Kovani reduktorji: Te komponente se uporabljajo za zmanjšanje velikosti cevi v cevnem sistemu, kar zagotavlja nemoten pretok in nadzor tlaka. Kovani reduktorji se pogosto uporabljajo v naftni in plinski, petrokemični industriji ter industriji za proizvodnjo električne energije.
• Kovani T-cevi: Kovani T-cevi so cevni priključki v obliki črke T, ki se uporabljajo za povezovanje in odcepitev cevovodov v različnih industrijah, kot so naftna in plinska, petrokemična in obdelava vode.
• Kovani križi: kovani križi so cevni priključki v obliki črke X, ki se uporabljajo za povezovanje in odcepitev cevovodov v različnih industrijah, kot so naftna in plinska, petrokemična in obdelava vode.
• Kovana polkrogla glava: Te komponente se uporabljajo v tlačnih posodah in rezervoarjih ter zagotavljajo vzdržljivo in učinkovito zasnovo za zadrževanje visokotlačnih tekočin in plinov. Kovane polkrogle glave se uporabljajo v naftni in plinski, petrokemični industriji ter industriji za proizvodnjo električne energije.
• Kovani oleti: kovani oleti so specializirani cevni priključki, ki zagotavljajo izhod za vodilno cev iz večje cevi. Uporabljajo se v različnih industrijah, kot so naftna in plinska, petrokemična in obdelava vode.

Značilnosti kovanja izdelkov

Kovaški izdelki kovačnice so plastično deformirani s kovanjem. Obdelava s kovanjem je metoda obdelave, ki uporablja zunanjo silo, da surovina za kovanje povzroči plastično deformacijo in pridobi zahtevano velikost, obliko in zmogljivost surovca ​​ali dela odkovka. S kovanjem lahko odstranimo kovino v procesu taljenja, ki nastane zaradi redkega stanja litine, in druge napake, optimiziramo mikrostrukturo, hkrati pa ohranimo celovitost toka kovinskega kovanja, kar močno izboljša učinkovitost odkovkov v uporabi.
Kovanje je ena od glavnih metod za proizvodnjo surovcev in delov v strojegradnji, ki se pogosto deli na prosto kovanje, kovanje itd. V primerjavi z drugimi metodami obdelave ima obdelava s kovanjem naslednje značilnosti:

• Izboljšajte notranjo organizacijo odkovkov in izboljšajte mehanske lastnosti. Kovanje gredice po obdelavi kovanja, njegova organizacija in zmogljivost se izboljšata in izboljšata; obdelava s kovanjem lahko odpravi notranje pore kovinskega ingota, krčenje in dendritične kristalne napake ter zaradi plastične deformacije kovine in rekristalizacije lahko naredi grobo zrnatost, gosto kovinsko organizacijo, s čimer se izboljšajo mehanske lastnosti odkovkov. Pri načrtovanju delov lahko pravilna izbira delov smeri sile in organizacije vlaken izboljša udarno odpornost odkovkov.
• Visoka stopnja izkoristka materiala. Oblikovanje kovinske plastike se v glavnem opira na relativni položaj oblike preureditve kovinskega tkiva, ne da bi bilo treba kovino odstraniti.
• Večja produktivnost. Postopek kovanja se običajno uporablja za oblikovanje s stiskalnico in kovaškim kladivom.
• Večja natančnost surovca ​​ali odkovka. Z uporabo napredne tehnologije in opreme lahko dosežete manj rezanja ali obdelavo brez rezanja.
• Kovinski material, uporabljen pri kovanju, mora imeti dobro plastičnost, tako da lahko povzroči plastično deformacijo brez zloma pod zunanjimi silami. Običajno uporabljeni kovinski materiali, lito železo je krhko, plastičnost bi lahko bila boljša in ga ni mogoče uporabiti za kovanje. Jeklo in neželezne kovine, kot so baker, aluminij in njihove zlitine, se lahko obdelujejo pod pritiskom v hladnem ali vročem stanju.
• Ni primeren za oblikovanje bolj zapletenih oblik odkovkov. Obdelava kovanja se oblikuje v trdnem stanju; v primerjavi z litjem je pretok kovine omejen in na splošno potrebuje ogrevanje in druge procesne ukrepe, da se doseže. Izdelava kompleksnih oblik, zlasti s kompleksnimi notranjimi votlinami delov ali surovcev, je bolj zapletena.

Ker ima kovanje zgoraj navedene značilnosti, je treba bistvene dele, ki so izpostavljeni udarcem ali izmeničnim obremenitvam (kot so vreteno menjalnika, zobniški obroč, ojnica, gosenica itd.), obdelati s kovanjem surovcev, tako da je obdelava kovanja v proizvodnji strojev, rudarstvu, lahka industrija, težka industrija in druge industrije se pogosto uporabljajo.

Materiali za odkovke

Odkovki se uporabljajo v številnih različnih panogah in so lahko izdelani iz različnih materialov. Ogljikovo jeklo, legirano jeklo, nerjavno jeklo in nikljeve zlitine so pogosti materiali, ki se uporabljajo pri proizvodnji kovanja. Ti materiali se ne uporabljajo samo zato, ker zagotavljajo trdnost, ampak tudi zato, ker nudijo odpornost proti koroziji v različnih okoljih. Material je odvisen od uporabe in okolja kovanja. Nekateri običajni materiali vključujejo ogljikovo jeklo, nerjavno jeklo, nikljeve zlitine, monel (nikelj-baker), inkonel (nikelj-krom), hastelloy (berilij) in titan.

Drazlične vrste materialov za kovanje in njihove lastnosti na kratko:

Odkovki iz ogljikovega jekla

Odkovki iz ogljikovega jekla so najpogosteje uporabljena vrsta odkovkov na svetu. Ti odkovki se uporabljajo pri nizkih tlakih in nizkih temperaturah, kot sta nafta in plin cevovodov. Ogljikovo jeklo je temprana kovina, ki jo je mogoče upogniti v različne oblike, ne da bi pri tem izgubila svojo trdnost. Najpogostejše vrste ogljikovega jekla so plošče, pločevina, cevi in ​​izdelki iz ogljikovega jekla z visoko trdnostjo pri sobni temperaturi ali nižjih delovnih temperaturah; nerjavna jekla je mogoče tudi valjati ali ekstrudirati v cevaste izdelke z visoko trdnostjo pri zmernih temperaturah (do približno 250 °F).

Odkovki iz legiranega jekla

Legirano jeklo je jeklo, ki je legirano z različnimi elementi v skupnih količinah med 1.0 % in 50 % teže, da se izboljšajo njegove mehanske lastnosti. Legirni elementi so dodani zaradi njihovega pozitivnega učinka na mikrostrukturo dobljenega jekla, kar mu omogoča doseganje večje trdnosti kot enakovreden standardni razred ali ogljikovo jeklo. Postopek zlitine vključuje odvzem vzorca osnovnega materiala, njegovo segrevanje, dokler ne postane tekoče, in nato dodajanje različnih elementov, ki bodo sestavljali končno sestavo zlitine. Mešanica mora biti skrbno uravnotežena, tako da noben posamezen element nima prevelikega vpliva na drugega; sicer lahko nekateri postanejo prevladujoči in spremenijo lastnosti tega, kar je bil nekoč navaden kos kovine, v nekaj povsem drugega.

Odkovki iz nerjavečega jekla

Nerjaveče jeklo je trda kovina, odporna proti koroziji. Uporablja se v številnih panogah in se pogosto uporablja za hrano in pijačo. Nerjaveče jeklo se pogosto uporablja tudi v medicini zaradi svoje vzdržljivosti in odpornosti proti obrabi. Odkovki so običajno izdelani iz nerjavečega jekla, ker ne rjavi ali korodira zlahka, zaradi česar so idealni za uporabo s tekočinami, kot je voda. Ta material je mogoče zvariti skupaj z gorilniki z oksiacetilenom ali stroji za elektroobločno varjenje (EAW).

Nizkotemperaturni odkovki iz ogljikovega jekla

Nizkotemperaturni odkovki iz ogljikovega jekla so vrsta materiala, ki se lahko uporablja za izdelavo in namestitev cevnih sistemov. Ti odkovki so običajno izdelani iz jekla z nizko vsebnostjo ogljika ali litega železa, ki je bilo utrjeno s toplotno obdelavo. Nizkotemperaturni odkovki iz ogljikovega jekla so pogosto izbrani, ker so poceni, vzdržljivi in ​​enostavni za namestitev. Zaradi svoje zasnove in sorazmerno nizkih stroškov so te vrste odkovkov postale zelo priljubljene med lastniki stanovanj, ki želijo izkoristiti prednosti vodovodnih projektov DIY okoli svojih domov. Kar zadeva slabosti, je ena glavna pomanjkljivost ta, da nizkotemperaturni odkovki iz ogljikovega jekla niso primerni za uporabo z visokotlačnimi sistemi (kot so tisti v industrijskih okoljih). Kot taki so najprimernejši samo za gospodinjske namene, kjer ni veliko pritiska.*

Odkovki iz nikljeve zlitine

Odkovki iz nikljeve zlitine se uporabljajo tam, kjer se zahteva visoka temperatura, visok pritisk in odpornost proti koroziji. Odkovki iz nikljevih zlitin se uporabljajo v naftni in plinski industriji, petrokemični industriji in jedrski industriji.

Monel odkovki

Monel je zlitina niklja in bakra, z nikljem kot glavnim legirnim elementom. Bila je ena od prvih zlitin, ki je bila registrirana v skladu z novo patentno zakonodajo ZDA. Monel ima odlično odpornost proti koroziji v številnih industrijskih in kemičnih okoljih. Monel je odporen na kisline, alkalije, slano vodo in organska topila. Dodatek bakra izboljša obdelovalnost in tudi znatno zniža temperaturo, pri kateri pride do luščenja med različnimi kovinami, kot so jeklena vretena in litoželezni ležaji, ko se vrtijo pri visokih hitrostih. Zlitine Monel so zaradi visoke vsebnosti molibdena (6 %–12 %) v veliki meri odporne na špransko korozijo (jamičasto korozijo) v kloridnih okoljih. Danes je v uporabi sedem vrst Monela: tipi 400 (UNS N04400), K-500 (UNS N05500), BX C-276 (UNS N06600), C-276 (UNS N06625), Alloy 20/Nimonic 90®, Alloy 300/Inconel 600® in Alloy 800/CuproNickel® ter še dve eksotični različici, ki še nista komercialno dostopni, a se uporabljata v posebnih aplikacijah: tip 410LN™ in tip 430L™

Inconel odkovki

Zlitina nikelj-krom je izdelana iz kombinacije niklja, kroma in železa. Je nemagneten in odporen proti koroziji. Uporablja se lahko pri visokotemperaturnih aplikacijah do 1,650 stopinj Celzija (3,000 stopinj Fahrenheita). Inconel odkovki se uporabljajo tudi v aplikacijah za kemično obdelavo, kot so rafiniranje nafte in petrokemični obrati, ker material ne korodira pod obremenitvijo ali izpostavljenostjo kemikalijam.

Hastelloy odkovki

Hastelloy odkovki se uporabljajo za različne namene, na primer v procesni, kemični, prehrambeni in farmacevtski industriji.

Titanovi odkovki

Odkovki iz titana se uporabljajo pri visokih temperaturah. Titanovi odkovki se uporabljajo v vesoljskih in vojaških aplikacijah, aplikacijah za kemično obdelavo ter naftni in plinski industriji. Titan ima številne lastnosti, zaradi katerih je idealen material za kovanje:

• Ima visoko razmerje med trdnostjo in težo – približno dvakrat močnejši od jekla;
• Je odporen proti koroziji na številne kemikalije;
• Lahko prenese temperature do 2000°F (1100°C).

Pri nakupu odkovkov je treba poleg fizičnih meritev in poravnave lukenj za vijake upoštevati tudi materiale za odkovke. Izbira materiala za kovanje je odvisna od kemične sestave in fizikalnih lastnosti kovine. Za vodilno odločitev si lahko ogledate standard kombinacije.

Kemična sestava za odkovke

Kemična sestava za ogljikovo jeklo

Gr.	C	Mn	P	S	Si	Cr	Mo	Ni	Cu	drugi
			max	max
WPB (1 2 3 4 5)	0.3	0.29	0.05	0.058	0.1	0.4	0.15	0.4	0.4	V 0.08
	max	1.06			minut	max	max	max	max	max
WPC (2 3 4 5)	0.35	0.29	0.05	0.058	0.1	0.4	0.15	0.4	0.4	V 0.08
	max	1.06			minut	max	max	max	max	max
WP1	0.28	0.3	0.045	0.045	0.1		0.44
	max	0.9			0.5		0.65
WP12 CL1	0.05	0.3	0.045	0.045	0.6	0.8	0.44
	0.2	0.8			max	1.25	0.65
WP12 CL2	0.05	0.3	0.045	0.045	0.6	0.8	0.44
	0.2	0.8			max	1.25	0.65
WP11 CL1	0.05	0.3	0.03	0.03	0.5	1	0.44
	0.15	0.6			1	1.5	0.65
WP11 CL2	0.05	0.3	0.04	0.04	0.5	1	0.44
	0.2	0.8			1	1.5	0.65
WP11 CL3	0.05	0.3	0.04	0.04	0.5	1	0.44
	0.2	0.8			1	1.5	0.65
WP22 CL1	0.05	0.3	0.04	0.04	0.5	1.9	0.87
	0.15	0.6			max	2.6	1.13
WP22 CL3	0.05	0.3	0.04	0.04	0.5	1.9	0.87
	0.15	0.6			max	2.6	1.13
WP5 CL1	0.15	0.3	0.04	0.03	0.5	4	0.44
	max	0.6			max	6	0.65
WP5 CL3	0.15	0.3	0.04	0.03	0.5	4	0.44
	max	0.6			max	6	0.65
WP9 CL1	0.15	0.3	0.03	0.03	1	8	0.9
	max	0.6			max	10	1.1
WP9 CL3	0.15	0.3	0.03	0.03	1	8	0.9
	max	0.6			max	10	1.1
WPR	0.2	0.4	0.045	0.05				1.6	0.75
	max	1.06						2.24	1.25

Opombe:

• Priključki iz palice ali plošče imajo lahko največ 0.35 ogljika.
• Okovje, izdelano iz odkovkov, ima lahko največ 0.35 ogljika in največ 0.35 silicija brez minimalne vsebnosti.
• Za vsako zmanjšanje za 0.01 % pod določeno največjo vsebnostjo ogljika bo dovoljeno povečanje za 0.06 % mangana nad določeno največjo vsebnostjo do največ 1.35 %.
• Vsota bakra, niklja, niobija in molibdena ne sme presegati 1.00 %.
• Vsota niobija in molibdena ne sme presegati 0.32 %.
• Velja za analizo toplote in izdelkov.

Kemična sestava za nerjavno jeklo

Razred	C, ≤	Mn, ≤	P, ≤	S, ≤	Si, ≤	Cr	Ni	Mo	N, ≤	Drugi elementi, ≤
304	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	18.0-20.0	8.0-11.0	-	-	-
304L	0.03	2.00	0.045	0.03	1.00	18.0-20.0	8.0-12.0	-	-	-
316	0.08	2.00	0.045	0.030	1.00	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	-	-
316L	0.03	2.00	0.045	0.030	1.00	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	-	-
321	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	9.0-12.0	-	0.10	≥ Ti 5 × (C+N), ≤ 0.70
201	0.15	5.50-7.50	0.06	0.03	1.00	16.0-18.0	3.5-5.5	-	0.25	-
202	0.15	7.50-10.00	0.06	0.03	1.00	17.0-19.0	4.0-6.0	-	0.25	-
205	0.12-0.25	14.0-15.5	0.06	0.03	1.00	16.5-18.0	1.0-1.7	-	0.32-0.40	-
301	0.15	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	6.0-8.0	-	0.10	-
301L	0.03	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	6.0-8.0	-	0.20	-
301LN	0.03	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	6.0-8.0	-	0.07-0.20	-
302	0.15	2.00	0.045	0.03	0.75	17.0-19.0	8.0-10.0	-	0.10	-
302B	0.15	2.00	0.045	0.03	2.00-3.00	17.0-19.0	8.0-10.0	-	0.10	-
303	0.15	2.00	0.2	≥0.15	1.00	17.0-19.0	8.0-10.0	-	-	-
303 Glej	0.15	2.00	0.2	0.06	1.00	17.0-19.0	8.0-10.0	-	-	Glej 0.15.
304H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	18.0-20.0	8.0-10.5	-	-	-
304N	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	18.0-20.0	8.0-11.0	-	0.10-0.16	-
304LN	0.03	2.00	0.045	0.03	1.00	18.0-20.0	8.0-11.0	-	0.10-0.16	-
305	0.12	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	11.0-13.0	-	-	-
308	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	19.0-21.0	10.0-12.0	-	-	-
309	0.2	2.00	0.045	0.03	1.00	22.0-24.0	12.0-15.0	-	-	-
309S	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	22.0-24.0	12.0-15.0	-	-	-
309H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	22.0-24.0	12.0-15.0	-	-	-
309Cb	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	22.0-24.0	12.0-16.0	-	-	≥ Cb 10 x C, ≤1.10
309HCb	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	22.0-24.0	12.0-16.0	-	-	≥ Cb 10 x C, ≤1.10
310	0.25	2.00	0.045	0.03	1.5	24.0-26.0	19.0-22.0	-	-	-
310S	0.08	2.00	0.045	0.03	1.5	24.0-26.0	19.0-22.0	-	-	-
310H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	24.0-26.0	19.0-22.0	-	-	-
310Cb	0.08	2.00	0.045	0.03	1.5	24.0-26.0	19.0-22.0	-	-	≥ Cb 10 x C, ≤ 1.10
310 MoLN	0.02	2.00	0.03	0.01	0.5	24.0-26.0	20.5-23.5	1.60-2.60	0.09-0.15	-
314	0.25	2.00	0.045	0.03	1.50-3.00	23.0-26.0	19.0-22.0	-	-	-
316H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	-	-
316Ti	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	0.1	≥ Ti 5 × (C + N), ≤0.70
316Cb	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	0.1	≥ Cb 10 × C, ≤ 1.10
316N	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	10.0-14.0	2.00-3.00	0.10-0.16	-
316LN	0.03	2.00	0.045	0.03	1.00	16.0-18.0	10.0-13.0	2.00-3.00	0.10-0.16	-
317	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	18.0-20.0	11.0-15.0	3.0-4.0	0.1	-
317L	0.03	2.00	0.045	0.03	0.75	18.0-20.0	11.0-15.0	3.0-4.0	0.1	-
317LM	0.03	2.00	0.045	0.03	0.75	18.0-20.0	13.5-17.5	4.0-5.0	0.2	-
317LMN	0.03	2.00	0.045	0.03	0.75	17.0-20.0	13.5-17.5	4.0-5.0	0.10-0.20	-
317LN	0.03	2.00	0.045	0.03	0.75	18.0-20.0	11.0-15.0	3.0-4.0	0.10-0.22	-
321	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	9.0-12.0	-	0.1	≥ Ti 5 × (C + N), ≤ 0.70
321H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	17.0-19.0	9.0-12.0	-	-	≥ Ti 4 × (C + N), ≤ 0.70
334	0.08	1.00	0.03	0.015	1.00	18.0-20.0	19.0-21.0	-	-	Al 0.15-0.60, Ti 0.15-0.60
347	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	9.0-12.0	-	-	≥ Cb 10 × C, ≤ 1.00
347H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	17.0-19.0	9.0-13.0	-	-	≥ Cb 8 × C, ≤ 1.00
347LN	0.005-0.020	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	9.0-13.0	-	0.06-0.10	Cb 0.20-0.50, 15 × C ≥
348	0.08	2.00	0.045	0.03	1.00	17.0-19.0	9.0-12.0	-	-	Cb 10×C-1.10, Ta 0.10, Co 0.20
348H	0.04-0.10	2.00	0.045	0.03	0.75	17.0-19.0	9.0-13.0	-	-	(Cb + Ta) 8×C ≥ , 1.00 ≤, Ta 0.10, Co 0.20
2205	0.03	2.00	0.03	0.02	1.00	22.0-23.0	4.5-6.5	3.0-3.5	0.14-0.20	-
2304	0.03	2.5	0.04	0.03	1.00	21.5-24.5	3.0-5.5	0.05-0.60	0.05-0.60	-
255	0.04	1.5	0.04	0.03	1.00	24.0-27.0	4.5-6.5	2.9-3.9	0.10-0.25	Cu 1.50-2.50
2507	0.03	1.2	0.035	0.02	0.8	24.0-26.0	6.0-8.0	3.0-5.0	0.24-0.32	Cu ≤0.50
329	0.08	1.00	0.04	0.03	0.75	23.0-28.0	2.0-5.00	1.00-2.00	-	-
403	0.15	1.00	0.04	0.03	0.5	11.5-13.0	-	-	-	-
405	0.08	1.00	0.04	0.03	1.00	11.5-14.5	≤0.5	-	-	Al 0.10-0.30
410	0.08-0.15	1.00	0.04	0.03	1.00	11.5-13.5	-	-	-	-
410S	0.08	1.00	0.04	0.03	1.00	11.5-13.5	≤0.6	-	-	-
414	0.15	1.00	0.04	0.03	1.00	11.5-13.5	1.25-2.50	-	-	-
416	0.15	1.25	0.06	≥0.15	1.00	12.0-14.0	-	-	-	-
416 Glej	0.15	1.25	0.06	≥0.06	1.00	12.0-14.0	-	-	-	Glej 0.15.
420	0.15, ≥	1.00	0.04	0.03	1.00	12.0-14.0	-	-	-	-
420F	0.30-0.40	1.25	0.06	≥0.15	1.00	12.0-14.0	≤0.5	-	-	Cu 0.60
420FSe	0.20-0.40	1.25	0.06	0.15	1.00	12.0-14.0	≤0.5	-	-	Se 0.15; Cu 0.60
422	0.20-0.25	0.50-1.00	0.025	0.025	0.5	11.0-12.5	0.50-1.00	0.90-1.25	-	V (0.20-0.30), W (0.90-1.25)
429	0.12	1.00	0.04	0.03	1.00	14.0-16.0	-	-	-	-
430	0.12	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	-	-	-
430F	0.12	1.25	0.06	≥0.15	1.00	16.0-18.0	-	-	-	-
430FSe	0.12	1.25	0.06	0.06	1.00	16.0-18.0	-	-	-	Glej 0.15.
439	0.03	1.00	0.04	0.03	1.00	17.0-19.0	≤0.5	-	0.03	≥ Ti [0.20+4(C+N)], ≤ 1.10; Al 0.15
431	0.2	1.00	0.04	0.03	1.00	15.0-17.0	1.25-2.50	-	-	-
434	0.12	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	0.75-1.25	-
436	0.12	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	0.75-1.25	-	≥ Cb 5 × C, ≤ 0.80
440A	0.60-0.75	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	≤0.75	-	-
440B	0.75-0.95	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	≤0.75	-	-
440C	0.95-1.20	1.00	0.04	0.03	1.00	16.0-18.0	-	≤0.75	-	-
440F	0.95-1.20	1.25	0.06	0.15	1.00	16.0-18.0	≤0.5	-	-	Cu ≤0.60
440FSe	0.95-1.20	1.25	0.06	0.06	1.00	16.0-18.0	≤0.5	-	-	Se ≤0.15; Cu ≤0.60
442	0.2	1.00	0.04	0.04	1.00	18.0-23.0	≤0.6	-	-
444	0.025	1.00	0.04	0.03	1.00	17.5-19.5	≤1.00	1.75-2.50	0.035	Ti+Cb 0.20+4 × (C+N)-0.80
446	0.2	1.5	0.04	0.03	1.00	23.0-27.0	≤0.75	-	0.25	-
800	0.1	1.5	0.045	0.015	1.00	19.0-23.0	30.0-35.0	-	-	Cu 0.75; ≥ FeH 39.5; Al 0.15-0.60
800H	0.05-0.10	1.5	0.045	0.015	1.00	19.0-23.0	30.0-35.0	-	-	Cu 0.75; ≥ FeH 39.5; Al 0.15-0.60
904L	0.02	2.00	0.045	0.035	1.00	19.0-23.0	23.0-28.0	4.00-5.00	0.1	Cu 1.00-2.00
Zlitina 20	0.07	2.00	0.045	0.035	1.00	19.0-21.0	32.0-38.0	2.00-3.00	-	Cu 3.0-4.0; ≥ Nb 8 × C; ≤1.00
XM-1	0.08	5.0-6.5	0.04	0.18-0.35	1.00	16.00-18.0	5.0-6.5	-	-	Cu 1.75-2.25
XM-2	0.15	2.00	0.05	0.11-0.16	1.00	17.0-19.0	8.0-10.0	0.40-0.60	-	Al 0.60-1.00
XM-5	0.15	2.5-4.5	0.2	≥0.25	1.00	17.0-19.0	7.0-10.0	-	-	-
XM-6	0.15	1.50-2.50	0.06	≥0.15	1.00	12.0-14.0	-	-	-	-
XM-10	0.08	8.0-10.0	0.045	0.03	1.00	19.0-21.5	5.5-7.5	-	0.15-0.40	-
XM-11	0.04	8.0-10.0	0.045	0.03	1.00	19.0-21.5	5.5-7.5	-	0.15-0.40	-
XM-15	0.08	2.00	0.03	0.03	1.50-2.50	17.0-19.0	17.5-18.5	-	-	-
XM-17	0.08	7.50-9.00	0.045	0.03	0.75	17.5-22.0	5.0-7.0	2.00-3.00	0.25-0.50	-
XM-18	0.03	7.50-9.00	0.045	0.03	0.75	17.5-22.0	5.0-7.0	2.00-3.00	0.25-0.50	-
XM-19	0.06	4.0-6.0	0.045	0.03	1.00	20.5-23.5	11.5-13.5	1.50-3.00	0.20-0.40	Cb 0.10-0.30, V 0.10-0.30
XM-21	0.08	2.00	0.045	0.03	0.75	18.0-20.0	8.0-10.5	-	0.16-0.30	-
XM-27	0.01	0.4	0.02	0.02	0.4	25.0-27.5	≤0.5	0.75-1.50	0.015	Cu 0.20; Cb 0.05-0.20; (Ni + Cu) 0.50
XM-33	0.06	0.75	0.04	0.02	0.75	25.0-27.0	≤0.5	0.75-1.50	0.04	Cu 0.20; Ti 0.20-1.00; ≥ Ti 7(C+N)
XM-34	0.08	2.5	0.04	≥0.15	1.00	17.5-19.5	-	1.50-2.50	-	-
PH 13-8Mo	0.05	0.2	0.01	0.008	0.1	12.25-13.25	7.5-8.5	-	-	-
15-5 PH	0.07	1	0.04	0.03	1	14.0-15.5	3.5-5.5	-	-	2.5-4.5 Cu; 0.15-0.45 Nb
17-4 PH	0.07	1	0.04	0.03	1	15.5-17.5	3.0-5.0	-	-	3.0-5.0 Cu; 0.15-0.45 Nb
17-7 PH	0.09	1	0.04	0.04	1	16.0-18.0	6.5-7.75	-	-	0.75-1.5 Al

Kemična sestava za nikljevo zlitino

Kemična sestava za titan in titanove zlitine

Razred št.	Fe maks	O max	N max	C max	H maks	Pd	Al	V	Mo	Ni	Elong'n	Rp0.2	Rm
	mas.%	mas.%	mas.%	mas.%	mas.%	mas.%	mas.%	mas.%	mas.%	mas.%	%	MPa	MPa
Razred 1	0.2	0.18	0.03	0.1	0.015						24	170-310	240
Razred 2	0.3	0.25	0.03	0.1	0.015						20	275-450	345-480
Razred 3	0.25	0.3	0.05	0.1	0.015						18	360-480	480-700
Razred 4	0.5	0.4	0.05	0.1	0.015						15	500-530	600-680
Razred 5	0.4	0.2	0.05	0.1	0.015		5.5-6.7				10	800-1100	890-1400
Razred 6				0.1							16	780-820	820-860
Razred 7	0.3	0.25	0.03	0.1	0.015	0,12-0,25					20	275-450 **	345
Razred 9	0.25	0.15	0.02	0.05	0.015		2,5-3,05				15	550	650
Razred 11	0.2	0.18	0.03	0.1	0.015	0.12					24	170-310 **	240
						-0.25
Razred 12	0.3	0.25	0.03	0.1	0.015				0.3	0.8	25	414-460	499-600
Razred 13										0.5
Razred 14										0.5
Razred 15										0.5
Razred 16						0.04-0.08					27	345	485
Razred 17		0.18				0.04-0.08					35	206	345
Razred 18						0.04-0.08	3	2.5	4
Razred 19							3	8	4
Razred 20						0.04-0.08	3	8	4
Razred 21							3		15		15-8	880-1250	915-1350

Kemična sestava za baker in zlitine na osnovi bakra

Kemična sestava za hastelloy alloy

Hastelloy Alloy*	C%	%%	Cr %	Mo %	V%	W%	Ai %	Cu %	Nb %	Ti %	Fe %	Ni %	drugo %
Hastelloy B	0.1	1.25	0.6	28	0.3	-	-	-	-	-	5.5	počitek/bal	Mn 0.80; Si 0.70
Hastelloy B2 / Hastelloy B-2	0.02	1	1	26.0-30.0	-	-	-	-	-	-	2	počitek/bal	Mn 1.0, Si 0.10
Hastelloy C	0.07	1.25	16	17	0.3	40	-	-	-	-	5.75	počitek/bal	Mn 1.0; Si 0.70
Hastelloy C4 / Hastelloy C-4	0.015	2	14.0-18.0	14.0-17.0	-	-	-	-	-	0..70	3	počitek/bal	Mn 1.0; Si 0.08
Hastelloy C276 / Hastelloy C-276	0.02	2.5	14.0-16.5	15.0-17.0	0.35	3.0-4.5	-	-	-	-	4.0-7.0	počitek/bal	Mn 1.0; Si 0.05
Hastelloy F	0.02	1.25	22	6.5	-	0.5	-	-	2.1	-	21	počitek/bal	Mn 1.50; Si 0.50
Hastelloy G	0.05	2.5	21.0-23.5	5.5-7.5	-	1	-	1.5-2.5	1.7-2.5	-	18.0-21.0	počitek/bal	Mn 1.0-2.0; P0.04; Si 1.0;
Hastelloy G2 / Hastelloy G-2	0.03	-	23.0-26.0	5.0-7.0	-	-	-	0.70-1.20	-	0.70-1.50	počitek/bal	47.0-52.0	Mn 1.0; Si 1.0
Hastelloy N	0.06	0.25	7	16.5	-	0.2	-	0.1	-	-	3	počitek/bal	Mn 0.40; Si 0.25; B 0.01
Hastelloy S	0.02	2	15.5	14.5	0.6	1	0.2	-	-	-	3	počitek/bal	Mn 0.50; Si 0.40; B0.0009; La 0.02
Hastelloy W	0.06	1.25	5	24.5	-	-	-	-	-	-	5.5	počitek/bal	Mn 0.050; Si 0.50
Hastelloy X	0.1	1.5	22	9	-	0.6	-	-	-	18.5	-	počitek/bal	Mn 0.6; Si 0.60

Kemična sestava za monel

Razred	C%	%%	Cr %	Mo %	Ni %	V%	W%	Ai %	Cu %	Nb/Cb Ta %	Ti %	Fe %	Sonstige Autres-Drugo %
Monel 400	0.12	-	-	-	65	-	-	-	32	-	-	1.5	Mn 1.0
Monel 401	0.1	-	-	-	43	-	-	-	53	-	-	0.75	Si 0.25; Mn 2.25
Monel 404	0.15	-			52.0-57.0	-	-	0.05	počitek/bal	-	-	0.5	Mn 0.10; Si 0.10; S o,024
Monel 502	0.1	-	-	-	63.0-17.0	-	-	2.5-3.5	počitek/bal	-	0.5	2	Mn 1.5; Si 0.5; S 0.010
Monel K 500	0.13	-	-	-	64	-	-	2.8	30	-	0.6	1	Mn 0.8
Monel R 405	0.15	-	-	-	66	-	-	-	31	-	-	1.2	Mn 1.0; S 0.04

Mehanske lastnosti odkovkov

Mehanske lastnosti A105, A350, A694

Nepremičnine	ASTM A105	ASTM A350-LF2
Natezna trdnost min, psi	70,000	70,000-95,000
Min. natezna trdnost, N/mm²	485	485-655
Meja tečenja min, psi	36,000	36,000
Najmanjša meja tečenja, N/mm²	250	250
Raztezek (%)	22	22
Zmanjšanje površine (%)	30	30
Trdota, največja	187	15/12 ft-lbs
CVN pri -50℉		20/16 džulov

Razred ASTM A694	Najmanjša meja tečenja (0.2 % odmik), v ksi [MPa]	Najmanjša natezna trdnost v ksi [MPa]	Raztezek v 2 palcih ali 50 mm, najmanj %
A694 F42	42 [290]	60 [415]	20
A694 F46	46 [315]	60 [415]	20
A694 F48	48 [330]	62 [425]	20
A694 F50	50 [345]	64 [440]	20
A694 F52	52 [360]	66 [455]	20
A694 F56	56 [385]	68 [470]	20
A694 F60	60 [415]	75 [515]	20
A694 F65	65 [450]	77 [530]	20
A694 F70	70 [485]	82 [565]	18

Mehanske lastnosti F11 Cl2, F22 Cl3, F5, F9

ELEMENT IN LASTNOSTI	NIZKO LEGIRANA JEKLA		SREDNJE LEGIRANO JEKLO
	F11 CL2	F22 CL3	F5	F9
NATEZNA TRDNOST PSI (MPA)	70,000 (485)	75,000 (515)	70,000 (485)	85,000 (585)
MEJA VLEKA PSI MIN	40,000 (275)	45,000 (310)	40,000 (275)	55,000 (380)
RAZTEZEK 2” % MIN	20	20	20	20
OBMOČJE ZMANJŠANJA % MIN	30	30	35	40
TRDOTA (HB) MAX*	143 - 207	156 - 207	143 - 217	179 - 217

Mehanske lastnosti A182 F304/F316/F321

Razred ASTM A182	Najmanjša natezna trdnost v MPa	Najmanjša meja tečenja v MPa	Najmanjši raztezek v %	Najmanjše zmanjšanje v min, %
ASTM A182 F304	515	205	30	50
ASTM A182 F304L	485	170	30	50
ASTM A182 F316	515	205	30	50
ASTM A182 F316L	485	170	30	50
ASTM A182 F321	515	205	30	50

Mehanske lastnosti A182 Duplex in Super Duplex

Mehanske lastnosti	Duplex 2205 (ASTM A182 UNS S31803 – UNS S32205)	Super Duplex ASTM A182 UNS S32750 – 32760)
Natezna trdnost (v MPa)	620	770
Preprečna napetost 0.2 % (v MPa)	450	550
A5 Raztezek (v %)	25	25
Gostota (g.cm3)	7.805	7.81
Modul elastičnosti (GPa)	200	205
Električna upornost (Ω.m)	0.085 × 10-6	0.085 × 10-6
Toplotna prevodnost (W/mK)	19 pri 100°C	17 pri 100°C
Toplotna ekspanzija (m/mK)	13.7 × 10-6 do 100 ° C	13.5 × 10-6 do 200 ° C

Mehanske lastnosti nikljeve zlitine

Kvaliteta superzlitine	Ekvivalent UNS	Meja tečenja (v ksi)	Natezna trdnost (v ksi)	Raztezek%	Rockwell	Brinell
Nikelj 200	N02200	15	55	35	-	90-120
Nikelj 201	N02201	12	50	35	-	90-120
Monel 400	N04400	25	70	35	-	110-149
Monel K-500	N05500	100	140	17	-	265-346
Hastelloy B-2	N10665	51	110	40	C22	-
Hastelloy D-205	-	49	114	57	C30-39	-
Inconel 600	N06600	30	80	35	-	120-170
Inconel 800	N08800	30	75	30	-	120-184
Hastelloy C-276	N10276	60	115	50	184
Inconel 625	N06025	39	98	30	-	180
Incoloy 825	N08825	35	85	30	-	120-180
Hastelloy G-30	N06030	51	100	56	-	-
20Cb-3	N08020	35	80	30	B84-90	160

Standardi odkovkov

Standardi za kovanje določajo dimenzije, površinsko obdelavo, vrsto obdelave, oznake, materiale in tehnične specifikacije za odkovke.

Standardi ASTM / ASME / ANSI / ASA: kovanje temeljev kakovosti

Ameriško združenje za testiranje in materiale (ASTM), Ameriško združenje strojnih inženirjev (ASME), Ameriški nacionalni inštitut za standarde (ANSI) in Ameriško združenje za standarde (ASA) so določili vodilne industrijske specifikacije za postopek kovanja. Ti standardi zagotavljajo dosledno kakovost, zmogljivost in varnost vseh kovanih izdelkov.

Standardi ASTM zlasti zajemajo široko paleto materialov, vključno z ogljikom, zlitinami, nerjavnim jeklom in neželeznimi materiali. Standardi ASME urejajo načrtovanje, proizvodnjo in pregledovanje tlačnih posod, kotlov in drugih mehanskih komponent. Standarda ANSI in ASA na drugi strani zagotavljata smernice za razvoj in izvajanje prostovoljnih soglasnih standardov v različnih panogah.

Standardi MSS: Naprej v proizvodnji ventilov in fitingov

Združenje za standardizacijo proizvajalcev (MSS) se osredotoča na razvoj standardov za ventile, priključke in druge komponente cevovodov. Standardi MSS z opredelitvijo specifikacij materialov, vrednosti tlaka in temperature ter dimenzijskih zahtev prispevajo k splošni varnosti in zanesljivosti industrije za ravnanje s tekočinami.

Standardi AWWA: Zagotavljanje kakovosti in trajnosti komponent vodovoda

Ameriško združenje vodovodov (AWWA) določa standarde za proizvodnjo komponent vodovodov, kot so cevi, fitingi in ventili. Standardi AWWA obravnavajo proizvodne, namestitvene in preskusne prakse ter zagotavljajo kakovost in vzdržljivost kovanih izdelkov v sektorju vodne infrastrukture.

Standardi KS: Kovanje odličnosti v korejski industriji

Korejski standardi (KS), ki jih je vzpostavila Korejska agencija za tehnologijo in standarde, zagotavljajo smernice za različne industrije, vključno s kovanjem. Standardi KS zajemajo specifikacije materialov, konstrukcijske zahteve in postopke testiranja, kar zagotavlja visokokakovostne kovane izdelke za domače in mednarodne trge.

Standardi DIN: Natančnost in kakovost kovanja v nemškem inženirstvu

Deutsches Institut für Normung (DIN), nemški inštitut za standardizacijo, postavlja stroge zahteve za kovaško industrijo. Standardi DIN zajemajo lastnosti materialov, proizvodne postopke in ukrepe za nadzor kakovosti, kar zagotavlja natančnost in kakovost kovanih izdelkov nemškega inženirstva.

Standardi UNI: Kovanje prihodnosti italijanske industrije

Standarde Ente Nazionale Italiano di Unificazione (UNI) je razvila italijanska nacionalna agencija za združevanje, ki zagotavljajo celovit okvir za italijansko kovaško industrijo. Standardi UNI obravnavajo izbiro materiala, smernice za načrtovanje in proizvodne postopke za zagotavljanje visokokakovostnih, zanesljivih kovanih komponent za različne aplikacije.

Evropski standardi: Usklajevanje praks kovanja po vsej celini

Evropski standardi (EN), ki jih je razvil Evropski odbor za standardizacijo (CEN), so namenjeni uskladitvi praks kovanja po vsej celini. Ti standardi zajemajo specifikacije materialov, zahteve glede oblikovanja in postopke testiranja, kar zagotavlja dosledno kakovost in zanesljivost med kovanimi izdelki na evropskem trgu.

Standardi BS: Kovanje močne in odporne britanske industrije

Britanski standardi (BS), ki jih je vzpostavil British Standards Institution, pokrivajo številne industrije, vključno s kovanjem. Standardi BS zagotavljajo smernice za izbiro materiala, proizvodne procese in postopke testiranja, kar zagotavlja visokokakovostne kovane izdelke, ki ustrezajo zahtevam britanskega trga.

Avstralski standardi: oblikovanje robustne in prilagodljive avstralske industrije

Avstralski standardi (AS), ki jih je razvilo podjetje Standards Australia, postavljajo merilo za kakovost in učinkovitost v avstralski industriji kovanja. Ti standardi zajemajo specifikacije materialov, smernice za načrtovanje in proizvodne procese ter zagotavljajo proizvodnjo visokokakovostnih, zanesljivih kovanih komponent za različne namene uporabe.

Standardi GOST: Kovanje odličnosti v ruskem inženirstvu

Državni standardi Ruske federacije (GOST) določajo zahteve ruske industrije kovanja.

Standardi GOST obravnavajo lastnosti materialov, proizvodne postopke in metode preskušanja ter zagotavljajo dosledno kakovost in zanesljivost kovanih izdelkov ruskega inženirstva. Ti standardi pomagajo ohranjati visoke standarde ruskega trga in prispevajo k splošni rasti in razvoju kovaške industrije v regiji.

Standardi SABS/SANS: oblikovanje močne in odporne južnoafriške industrije

Južnoafriški urad za standarde (SABS) in Južnoafriški nacionalni standardi (SANS) sta odgovorna za razvoj in vzdrževanje standardov za južnoafriško industrijo kovanja. Ti standardi zajemajo izbiro materiala, proizvodne procese in postopke testiranja, kar zagotavlja proizvodnjo visokokakovostnih kovanih izdelkov, ki ustrezajo edinstvenim potrebam in zahtevam južnoafriškega trga.

Pomen upoštevanja standardov kovanja

Upoštevanje različnih zgoraj omenjenih standardov kovanja je ključnega pomena za proizvajalce in dobavitelje, saj zagotavlja proizvodnjo visokokakovostnih, zanesljivih in varnih kovanih komponent. Ti standardi ščitijo interese strank in končnih uporabnikov ter prispevajo k splošni rasti in razvoju kovaške industrije po vsem svetu.

Temperatura kovanja jekla

Tip jekla	Najvišja temperatura kovanja		Temperatura gorenja
	(° F)	(° C)	(° F)	(° C)
1.5% ogljika	1920	1049	2080	1140
1.1% ogljika	1980	1082	2140	1171
0.9% ogljika	2050	1121	2230	1221
0.5% ogljika	2280	1249	2460	1349
0.2% ogljika	2410	1321	2680	1471
3.0 % niklja jeklo	2280	1249	2500	1371
3.0 % nikelj-kromovo jeklo	2280	1249	2500	1371
5.0 % niklja (za kaljenje) jeklo	2320	1271	2640	1449
Krom-vanadijevo jeklo	2280	1249	2460	1349
Hitro jeklo	2370	1299	2520	1385
Nerjaveče jeklo	2340	1282	2520	1385
Avstenitno krom-nikelj jeklo	2370	1299	2590	1420
Siliko-manganovo vzmetno jeklo	2280	1249	2460	1350

Postopek izdelave odkovkov

Postopek izdelave odkovkov je sestavljen iz več faz, vključno z izbiro materiala, segrevanjem, kovanjem, toplotno obdelavo in končno obdelavo.

Izbira surovin

Materiali za kovanje pokrivajo široko paleto, tako različnih razredov jekla kot visokotemperaturnih zlitin, aluminija, magnezija, titana, bakra in drugih neželeznih kovin; tako po predelavi v različne velikosti palic in profilov, ampak tudi različne specifikacije materiala za ingote; poleg velikega števila domačih materialov, primernih za naše vire, tudi iz tujih materialov. Večina ponarejenih materialov je bila vključena v nacionalne standarde in mnogi od njih so novi materiali, razviti, preizkušeni in promovirani. Kot vsi vemo, je kakovost izdelka pogosto tesno povezana s kakovostjo surovin, zato morajo kovaški delavci imeti potrebno znanje o materialih, da lahko dobro izberejo najprimernejše materiale glede na zahteve postopka.

Štetje in zmanjševanje

Štetje in podrezovanje je eden od ključnih vidikov izboljšanja stopnje izkoriščenosti materiala in uresničevanja izpopolnjenosti surovca. Preveč materiala povzroča odpadke in povečuje obrabo kalupne komore ter porabo energije. Če ne pustite majhne rezerve, bo prilagajanje postopka in povečanje stopnje odpadkov težje. Poleg tega kakovost spodrezane končne ploskve vpliva na postopek in kakovost sodčastih odkovkov.

ogrevanje

Namen ogrevanja je zmanjšati silo deformacije kovanja in izboljšati plastičnost kovine. Toda zdravljenje prinaša tudi težave, kot so oksidacija, razogljičenje, pregrevanje in pregorevanje. Natančen nadzor temperature začetnega in končnega kovanja pomembno vpliva na organizacijo in zmogljivost izdelka. Ogrevanje s plamensko pečjo ima prednosti nizkih stroškov in visoke uporabnosti. Kljub temu se čas ogrevanja podaljša, oksidacijo in razogljičenje je enostavno izvesti, pogoje dela pa je treba nenehno izboljševati. Električno indukcijsko ogrevanje ima prednosti hitrega segrevanja in manjše oksidacije, vendar bi lahko bila prilagodljivost spremembam oblike in velikosti izdelka ter materiala boljša.

Izračun deformacijske sile

Kovanje in preoblikovanje poteka pod vplivom zunanjih sil. Zato je pravilen izračun deformacijske sile osnova za izbiro opreme in izvedbo kalibracije matrice. Napeto-deformacijska analiza znotraj deformiranega telesa je prav tako nepogrešljiva za optimizacijo procesa in nadzor nad organizacijo in delovanjem sodčastih odkovkov.
Obstajajo štiri glavne metode analize deformacijske sile. Metoda glavnega stresa bi lahko bila strožja. Kljub temu je razmeroma preprost in intuitiven ter lahko izračuna skupni tlak in porazdelitev napetosti na kontaktni površini obdelovanca in orodja. Metoda drsnih linij je stroga za probleme ravninske deformacije in je bolj intuitivna za reševanje porazdelitve napetosti za lokalno deformacijo visokih delov, vendar ima ozek obseg uporabe. Metoda zgornje meje lahko poda precenjeno obremenitev, element zgornje meje pa lahko predvideva tudi spremembo oblike obdelovanca med deformacijo. Metoda končnih elementov ne more podati samo zunanje obremenitve in spremembe oblike obdelovanca, temveč tudi notranjo porazdelitev napetosti in deformacije; slabost je, da je potrebno več računalniškega časa, bistveno pri reševanju z elastično-plastičnim končnim elementom, zmogljivost računalnika je večja in strojni čas daljši. V zadnjem času se je pojavil trend uporabe skupnega pristopa za analizo problema, na primer — grobi izračun z metodo zgornje meje in natančen izračun s končnimi elementi na kritičnih področjih.

Izbira opreme

Kovanje temelji na zahtevah materiala, oblike, velikosti in postopka odkovkov za izbiro ustrezne opreme za kovanje. Odkovki morajo biti kovani na opremi, določeni v procesnih dokumentih.

Izberite primeren način mazanja in mazivo.

Operater mora biti seznanjen z risbo kovanja in obdelovati dokumente pred kovanjem. Obdelovanec in matrica, uporabljena pred kovanjem, morata biti predhodno segreta na določeno temperaturo s pravilno metodo. Izberite ustrezno mazivo glede na kompleksnost odkovkov, materialov in zahtev glede postopka.
Gredico je treba odstraniti iz oksidne kože pred in med postopkom kovanja. Pri kovanju je treba strogo nadzorovati začetno temperaturo kovanja, končno temperaturo kovanja, stopnjo deformacije in hitrost deformacije. Med postopkom kovanja je treba postopek izvajati strogo v skladu s procesnimi pravili in postopkovnimi karticami. In vedno bodite pozorni, da je deformacija gredice normalna; če so prisotne najdene gube, razpoke in druge napake, takoj uporabite ustrezne metode, da jih odstranite, ne da bi to vplivalo na kakovost odkovkov, preden nadaljujete s kovanjem.

Vrste postopkov kovanja

Postopek kovanja igra ključno vlogo pri izdelavi odkovkov. Kakovost pridobljenih odkovkov (kar pomeni obliko, dimenzijsko natančnost, mehanske lastnosti, racionalizacijo itd.) se močno razlikuje od postopka do postopka, kot tudi vrsta in tonaža uporabljene opreme. Nekatere posebne zahteve glede zmogljivosti je mogoče rešiti samo s prehodom na materiale z višjo trdnostjo ali nove postopke kovanja, kot so kompresorji letalskih motorjev in turbinski diski. Med uporabo so robovi diska in pesta izpostavljeni velikim temperaturnim gradientom (do 300-400°C). Za prilagoditev temu delovnemu okolju se pojavijo diski z dvojno zmogljivostjo. Proizvedeni diski z dvojno zmogljivostjo lahko izpolnijo zahteve glede zmogljivosti pri visoki in sobni temperaturi s pravilno ureditvijo postopka kovanja in postopka toplotne obdelave. Ali je postopek pravilno urejen, bo vplivalo na kakovost odkovkov in proizvodne stroške; najbolj razumen postopek mora imeti najboljšo kakovost, najnižje stroške, enostavno upravljanje in lahko v celoti izkoristi potencial materialov.

Odprto kovanje: (vrsta postopka kovanja)

Odprto kovanje običajno vključuje uporabo dveh preprostih ali ravnih matric, ki pritiskata na material na dnu z obeh strani. Odprto kovanje je preprost postopek vročega oblikovanja, ki uporablja standardne ravne, v obliki črke V, konveksne ali konkavne matrice na stiskalnici. Postopek oblikuje neskončen nabor velikosti komponent, ki segajo od nekaj funtov do več kot 300 ton. Obdelovanec se segreje, da se izboljšajo lastnosti plastičnega pretoka in zmanjšajo sile, potrebne za delo v kovini.
Obdelovanec je simetrično deformiran zaradi niza gibov, ki jih povzroči zgornja matrica, medtem ko je še vedno na nosilcu matrice spodaj. Ponavljajoča se visoka stopnja stiskanja ali udarnih operacij na matrici sčasoma povzroči, da material prevzame želeno obliko. Ker matrica ni v celoti prekrita ali sestavljena iz osnovnega materiala (od tod tudi ime odprta matrica) in zagotavlja prostor za prosto stransko gibanje, se postopek lahko uporabi za izdelavo težjih, pomembnejših delov.
Odprto kovanje povzroči drobne ostanke in končni izdelek z boljšo konsistentno zrnato strukturo in višjo odpornostjo proti utrujenosti kot pri drugih postopkih kovanja. Mnoge velike industrije, kot sta železniška in letalska industrija, običajno uporabljajo naslednje postopke za izdelavo težkih in prevelikih komponent, kot so valji, cilindri in gredi.
Postopek kovanja z odprtim kovanjem omogoča, da se obdelovanec bolj svobodno premika v eno ali celo obe smeri. Obdelovanec je običajno stisnjen v aksialni smeri (kjer se zgornja matrica običajno premika) brez kakršnih koli stranskih omejitev. Prečne dimenzije se ustvarijo s skrbnim nadzorom količine aksialnega odklona ali z vrtenjem obdelovanca. Nekatere najpogostejše prednostne operacije so žlebljenje; moteča žalost in tesnoba; udarjanje, prebadanje, raztezanje in zapiranje; votlo kovanje; in kovanje prstanov.

Štancanje kovanje: (vrsta postopka kovanja)

V industriji znano kot kovanje z zaprto matrico, kovanje s stiskanjem uporablja različne matrice za oblikovanje materiala v želeni izdelek. Vendar pa je za razliko od kovanja z odprto matrico matrica v celoti zaprta ali je sestavljena iz materiala na dnu. Poleg tega postopek zahteva večjo stiskalno silo, da se zagotovi, da so votline v matrici zapolnjene in da se oblikuje celoten želeni del.
Štancani kovani deli so običajno manjši od pristnih kovanih delov. Vendar pa imajo strožje tolerance (vključno s tolerancami skoraj neto oblike) in boljšo kakovost končne obdelave površine, kar prispeva k nižjim proizvodnim stroškom za množično proizvodnjo zaradi zmanjšanih zahtev za sekundarne postopke strojne obdelave. Rudarska, avtomobilska ter naftna in plinska industrija se pogosto zanašajo na ta proces za proizvodnjo prihajajočih delov, kot je npr. prirobnice, pribor in komponente motorja.
V najpreprostejšem primeru sta v tem primeru združena dva kalupa, nato pa opazujemo, da se obdelovanec iz plastike deformira, dokler se razširjene stranice ne dotaknejo sten stranic kalupa. Nato pride do majhnega pretoka materiala iz notranjosti kalupa na zunanjost odtisa kalupa, kar vodi do postopno tanjšega bliska. Bliskavica se hitro ohladi in ima boljšo odpornost proti deformacijam, kar pomaga povečati pritisk v obdelovancu in tako podpira pretok materiala v nezapolnjeno vdolbino.
Na splošno so žigosani odkovki, izdelani na kovaškem stroju (vodoravno) (navpični stroj za izrezovanje), podobni odkovkom, izdelanim s stiskalnico ali kladivom. Vsak je rezultat potiskanja kovine v votline matrice, ki odstopajo na ločilni liniji.
Vdolbina (vzorec) v "orodju za kopanje" operacije žigosanja je enakovredna matrici ali kladivu. "Vpenjalna matrica" ​​je sestavljena iz vdolbine, ki ustreza spodnji matrici stiskalnice ali kladivu. Vpenjalne matrice so običajno sestavljene iz fiksne matrice in gibljive matrice, ki, ko je v zaprtem položaju, pomaga vpeti surovec in ga trdno držati v želenem položaju za želeno kovanje. Te matrice omogočajo prenos surovca ​​iz ene votline v drugo več matric za odtis po vsakem delovnem gibu stroja.

Hladno kovanje: (vrsta postopka kovanja)

Pri večini zgoraj obravnavanih metod kovanja, ki na tak ali drugačen način prenašajo toploto na osnovno kovino, je še vedno mogoče nadomestiti različne postopke hladnega kovanja. Nekateri primeri metod hladnega kovanja so hladno stiskanje, upogibanje, valjanje matrice, hladno vlečenje in ekstrudiranje. Ti procesi razvijajo različne izdelke in dele z zelo različnimi oblikami.
Če postopek primerjamo z drugimi tehnikami, kot je vroče kovanje, postopek hladnega kovanja omogoča izdelavo delov z strožjimi tolerančnimi številkami in dobro kakovostjo končne površine brez potrebe po toplotni obdelavi ali dražjih materialih. Avtomobilska industrija pogosto uporablja hladno kovanje za izdelavo delov s kompleksno ali nenavadno geometrijo, kot so vzmetenje in krmiljenje, zavorne komponente, sklopke, osi, zobniki in zobniki.

Vroče kovanje: (vrsta postopka kovanja)

Pri vročem kovanju se kovina plastično deformira pri določeni temperaturi. Nato se pojavi vnaprej določena hitrost deformacije, ki omogoča, da proces rekristalizacije poteka sočasno z deformacijo, s čimer se izogne ​​deformacijski utrditvi. Da bi dosegli ta postopek, je treba med celotnim postopkom vzdrževati visoko temperaturo obdelovanca (ki se ujema s temperaturo, pri kateri kovina rekristalizira). Izotermno kovanje je tudi vroče, pri katerem se matrica in material segrejeta na podobne temperature.
Glede na najpogostejše primere se izotermno kovanje izvaja na superzlitinah pod vakuumskimi pogoji ali v zelo omejeni atmosferi, da se omeji njihov prehod skozi proces oksidacije.

Brezšivni valjani obročni odkovki: (vrsta postopka kovanja)

Tako kot pri drugih postopkih kovanja z matrico, kovanje z valjanimi obroči stisne matrico v želeno/želeno obliko materiala. Vendar pa namesto ploščate matrice postopek uporablja upogibno matrico, običajno dva nasproti ležeča si valja, da se oblikuje obročasti del.
Za nemoten začetek postopka kovanja valjanega obroča se vstopna odprtina odreže na želeno velikost in se nato obrne navzdol/odebeli na želeno mehansko lastnost. To na koncu povzroči, da se surovina potisne med ploščate matrice pri njeni temperaturi plastične deformacije, da se doseže želena oblika. Osrednji del središča ingota se nato oblikuje v "obroč" (obroček za valjanje). Na tej točki gredica velja za vročo, srednji del pa bo odrezan, da se kovina premakne radialno.
Ko je postopek žigosanja končan in je v surovcu oblikovana popolna luknja, je obroč nameščen za izvedbo operacije valjanja obroča. Običajno se začne z implicitnimi ID in OD pritiski na obroč, enako pa se zgodi s premerom obroča, ko se stiskanje povečuje. Postopek kovanja brezšivnih valjanih obročev se izvede in zaključi, ko je dosežen želeni premer obroča.
Postopek kovanja valjanih obročev olajša neprekinjeno proizvodnjo, s čimer se poveča produktivnost in posledično zmanjšajo proizvodni stroški. Poleg tega imajo kovani deli z valjanimi obroči običajno daljšo življenjsko dobo in boljšo površinsko obdelavo kot drugi kovani deli. Zaradi svoje odlične vzdržljivosti se pogosto uporabljajo v težki opremi, kot so rudarstvo, vesoljski motorji, železniška oprema in proizvodnja vetrne energije.

Toplotna obdelava odkovkov

Odkovke iz nerjavnega jekla, odkovke iz ogljikovega jekla in odkovke iz legiranega jekla je treba toplotno obdelati na različne načine. Lastnosti kovin se bodo po procesu segrevanja, zadrževanja in ohlajanja različno spreminjale, enaki so tudi odkovki. Kot je vrhunska zmogljivost kovanja iz nerjavečega jekla, se ohladi s segrevanjem kovanja, vendar je tudi eden od pomembnih parametrov postopka toplotne obdelave.

Kovanje v procesu toplotne obdelave je splošna stopnja hlajenja pri žarjenju najpočasnejša, hitrost normaliziranja je hitrejša, hitrost hlajenja pri kaljenju je hitrejša. Odkovki so med seboj povezani in niso pri tem prekinjena. Pri segrevanju je obdelovanec v stiku z zrakom, zato pogosto pride do oksidacije. Razogljičenje (zmanjšanje vsebnosti ogljika v jeklu) zelo negativno vpliva na kovanje po toplotni obdelavi. Odkovki morajo biti običajno v kontrolirani ali zaščitni atmosferi. Metode premazovanja ali pakiranja lahko zaščitijo segreto staljeno sol in vakuum. Poleg tega je temperatura ogrevanja odkovka eden od pomembnih procesnih parametrov v procesu toplotne obdelave, nadzor temperature ogrevanja pa je glavno vprašanje za zagotavljanje kakovosti toplotne obdelave. Običajno se segreva nad temperaturo fazne spremembe, da dobimo tkivo z visoko temperaturo. Segrevanje je eden izmed pomembnih postopkov toplotne obdelave. Obstajajo različni načini segrevanja odkovkov in fitingov, začenši z uporabo oglja in premoga kot virov toplote, ki mu sledi uporaba tekočih in plinastih goriv. Mnogi proizvajalci zdaj uporabljajo električne aplikacije, tako da jih je enostavno nadzorovati in ne onesnažujejo okolja. Uporaba teh virov toplote omogoča direktno segrevanje ali posredno segrevanje staljenih soli ali suspendiranih kovinskih delcev. Hkrati se zmogljivost kovanja razlikuje od procesa hlajenja, ki v glavnem nadzira hitrost hlajenja.

Kaj je toplotna obdelava odkovkov

Toplotna obdelava odkovkov je termični cikel, ki je sestavljen iz enega ali več ponovnih segrevanj in ohlajevanj odkovka po odkovku, z namenom pridobitve želene mikrostrukture in mehanskih lastnosti v odkovku. Te vrste odkovkov se redko proizvajajo brez neke oblike toplotnega ščita. Neobdelani odkovki so običajno deli iz jekla z relativno nizko vsebnostjo ogljika za nekritične aplikacije ali deli za nadaljnjo termomehansko obdelavo in naknadno toplotno obdelavo. Kemična sestava jekla, velikost in oblika izdelka ter zahtevane lastnosti so pomembni dejavniki pri določanju, katerega od naslednjih proizvodnih ciklov uporabiti. Opremo, potrebno za uporabo v nafti in plinu, lahko najdete pri Energy Products. Namen toplotne obdelave kovin je dati kovini določene želene fizikalne lastnosti ali odpraviti neželene strukturne pogoje, ki se lahko pojavijo med obdelavo ali izdelavo materiala, kot je proizvodnja kovine. Pri uporabi katere koli toplotne obdelave je zaželeno poznati "prejšnjo zgodovino" ali strukturne pogoje materiala, da bi določili metodo obdelave za doseganje želenih rezultatov. Če ni informacij o predhodnih zdravljenjih, je potrebna mikroskopska študija strukture, da se določi pravilen postopek, ki ga je treba upoštevati.

Zakaj potrebujejo odkovki toplotno obdelavo?

Zakaj je treba odkovke po oblikovanju toplotno obdelati? Njegov glavni namen je prečistiti groba zrna, odpraviti delovno utrjevanje in preostale napetosti, zmanjšati trdoto, izboljšati rezalne lastnosti, preprečiti bele lise v odkovku in zagotoviti želeno kovinsko strukturo in mehanske lastnosti pri pripravi na končno toplotno obdelavo. Zdaj pa se pogovorimo o več oblikah toplotne obdelave. Običajno uporabljene toplotne obdelave za odkovke so sferoidizacija, normalizacija, žarjenje, kaljenje in popuščanje. Vključujejo segrevanje materiala na določeno vnaprej določeno temperaturo z uporabo ognjecevnega kotla, "namakanje" ali vzdrževanje pri tej temperaturi in ohlajanje z določeno hitrostjo v zraku, tekočini ali zaviralnem mediju. Zgornja zdravljenja je mogoče na kratko opredeliti na naslednji način.

Sferoidizacija – Dolgotrajno segrevanje zlitine na osnovi železa pri temperaturi nekoliko pod kritičnim temperaturnim območjem, ki mu sledi relativno počasno ohlajanje, običajno na zraku. Manjši predmeti iz visokoogljičnega jekla se hitreje sferoidizirajo z neprekinjenim segrevanjem pri temperaturah znotraj in nekoliko pod kritičnim temperaturnim območjem. Namen te toplotne obdelave je izdelava sferičnih karbidov.

Normaliziranje – Segrevanje zlitine na osnovi železa na približno 50 °C nad kritičnim temperaturnim območjem in nato ohlajanje na zraku pod to območje. Njegov namen je pustiti kovinsko strukturo v normalnem stanju z odstranitvijo vseh notranjih deformacij in napetosti, ki nastanejo na kovini med določenimi strojnimi operacijami. Oprema za plazemsko rezanje se uporablja, ko je treba kovini spremeniti velikost ali deformirati. Uporablja se za segrevanje odkovkov nad temperaturo transformacije, da se tvori enotna avstenitna struktura, po obdobju enakomerne temperaturne stabilizacije in po zračnem hlajenju v plavžu, z glavnim namenom rafiniranja zrn. Standardizirano temperaturno območje je običajno med 760 in 950 stopinjami Celzija, odvisno od točk faznega prehoda različnih vsebnosti komponent. Praviloma je nižja vsebnost ogljika in zlitine, višja je normalizacijska temperatura in nižja normalizacija.

žarjenje – je obsežen izraz za toplotne obdelave, ki se lahko uporabljajo za lajšanje stresa; povzroči mehkobo; spremeniti duktilnost, žilavost, električne, magnetne ali druge fizikalne lastnosti, izboljšati kristalno strukturo; odstraniti pline; ali proizvajajo mikrostrukture. Temperatura obdelave in hitrost hlajenja sta odvisni od predmeta, ki ga obdelujemo, in sestave materiala, ki ga toplotno obdelujemo. Utrjevanje – je segrevanje in kaljenje določenih zlitin na osnovi železa pri temperaturah znotraj ali nad kritičnim temperaturnim območjem. Temperatura segrevanja in dolžina časa pri tej temperaturi ali "obdobje homogenizacije" sta odvisna od sestave materiala. Uporabljeni medij za gašenje je lahko odvisen od sestave, želene trdote in kompleksnosti zasnove.

Taljenje – je ponovno segrevanje zlitine na osnovi železa, potem ko je bila utrjena na temperaturo pod kritičnim temperaturnim območjem in nato ohlajena s poljubno želeno hitrostjo hlajenja. Namen popuščanja je odstraniti napetost in zmanjšati trdoto in krhkost. Glavni namen kaljenja je ekspandiranje vodika. Prav tako stabilizira organizacijo po fazni transformaciji, odpravlja napetosti fazne transformacije, zmanjšuje trdoto in omogoča enostavno obdelavo odkovkov brez deformacij. Obstajajo tri temperature popuščanja: visokotemperaturno popuščanje, srednjetemperaturno popuščanje in nizkotemperaturno popuščanje. Med njimi je temperatura kaljenja pri visoki temperaturi 500-600, temperatura kaljenja pri srednji temperaturi je 350-490, temperatura kaljenja pri nizki temperaturi je 150-250. Hitrost ohlajanja po popuščanju mora biti dovolj počasna, da se prepreči beljenje zaradi prekomernih prehodnih napetosti med ohlajanjem in zmanjšajo preostale napetosti v odkovkih.

Hlajenje odkovkov

Upoštevati je treba metodo hlajenja, določeno v specifikaciji postopka kovanja. Toplotna obdelava po kovanju se izvaja v skladu z ustreznimi procesnimi dokumenti. Izvaja se lahko v skladu s procesnimi postopki proizvajalca ali v skladu s procesnimi zahtevami, ki jih predlaga uporabnik. Kljub temu je to treba upoštevati pri podpisu pogodbe. Za odkovke razreda I in II se po potrebi zagotovijo posebna navodila za postopek in izvedejo se začetni preskusi proizvodnega procesa in orodja. Po preverjanju se lahko dajo v proizvodnjo. Za odkovke razreda I in II se vzpostavijo arhivi kakovosti po številki risbe odkovka.

Obdelava odkovkov

V procesu obdelave kovanja lahko vsak korak obdelave in korak toplotne obdelave povzroči napake pri obdelavi in ​​napetosti v različnih stopnjah, zato je treba stopnje obdelave razdeliti. Obdelava kovanja je razdeljena na naslednje tri stopnje.
(1) Stopnja grobe obdelave

• 1) Obdelava surovca ​​Priprava surovca, kovanje in normalizacija.
• 2) Groba obdelava vključuje žaganje odvečnih delov, rezkanje končnih ploskev, vrtanje sredinskih lukenj in hrapavost zunanjega kroga.

(2) Stopnja pol dodelave

• 1) Toplotna obdelava pred polkončno obdelavo se običajno uporablja za jeklo 45, da se doseže 220 do 240 HBS s kaljenjem in popuščanjem.
• 2) Polizdelki obdelane površine stožca za struženje (izvrtina za pozicioniranje stožca), polizdelki struženja zunanje okrogle končne površine, vrtanje globokih lukenj itd.

(3) Zaključna faza

• 1) Toplotna obdelava pred zaključkom lokalnega visokofrekvenčnega kaljenja.
• 2) Pred končno obdelavo se izvedejo različni postopki, kot so grobo brušenje površine pozicionirnega stožca, grobo brušenje zunanjega kroga, rezkanje utora in utora za utore ter struženje navojev.
• 3) Dokončajte obdelavo in brusite zunanji krog ter notranje in zunanje stožčaste površine, da zagotovite natančnost najbolj kritične površine odkovka.

(4) Ureditev zaporedja obdelave in določitev delovnih postopkov
Na voljo je več možnosti za odkovke gredi z značilnostmi votlega in notranjega stožca, če upoštevamo zaporedje obdelave glavnih površin, kot so ležajni ležaji, splošni ležaji in notranji stožci.

• ① groba obdelava zunanje površine; Vrtanje globokih lukenj; Površinska obdelava; Groba obdelava stožčastih lukenj; Končna obdelava stožčastih lukenj;
• ② groba obdelava zunanje površine; Vrtanje globokih lukenj; Groba obdelava stožčastih lukenj; Končna obdelava stožčastih lukenj; Površinska obdelava;
• ③ groba obdelava zunanje površine; Vrtanje globokih lukenj; Groba obdelava stožčastih lukenj; Površinska obdelava; Končna obdelava stožčastih lukenj.

Za zaporedje obdelave odkovkov za stružnico CA6140 je mogoče narediti naslednjo analizo in primerjavo:
Prva shema: Med grobo obdelavo stožčastih lukenj bosta natančnost in hrapavost zunanje krožne površine poškodovani z uporabo končne zunanje krožne površine kot natančne referenčne površine, zato ta shema ni primerna.
Druga rešitev: Pri končni obdelavi zunanje okrogle površine je treba vstaviti tudi stožčasti čep, ki bo poškodoval natančnost stožčaste izvrtine. Poleg tega bo neizogibno prišlo do napak pri obdelavi pri obdelavi stožčaste luknje (pogoji brušenja stožčaste luknje so slabši od tistih pri cilindričnem brušenju, skupaj z napako samih stožčastih čepov, kar lahko povzroči različne gredi na cilindrični površini in notranjo stožčasto površino, zato tudi ta shema ni primerna.
Tretja shema: pri zaključevanju stožčaste luknje, čeprav je treba uporabiti tudi dokončano zunanjo krožno površino kot natančno referenčno površino; Vendar pa zaradi majhnega dodatka za obdelavo za končno obdelavo stožčaste površine sila brušenja ni pomembna; Hkrati je končna obdelava stožčaste luknje že v zadnji fazi obdelave gredi in vpliv na natančnost zunanje krožne površine ni pomemben; Poleg tega lahko zaporedje obdelave te sheme uporabi zunanjo krožno površino in stožčasto luknjo kot medsebojno merilo uspešnosti, ki ju je mogoče izmenično uporabiti za postopno koaksialno izboljšanje.
Po tej primerjavi je razvidno, da je za odkovke gredi, kot so odkovki CA6140, tretja shema najboljše zaporedje obdelave.
Z analizo in primerjavo shem je tudi razvidno, da je zaporedno zaporedje obdelave vsake površine grednih odkovkov povezano predvsem s pretvorbo pozicionirnih meril. Ko so izbrana groba in fina merila uspešnosti za obdelavo delov, je mogoče grobo določiti zaporedje obdelave. Ker se pozicionirna referenčna ravnina vedno najprej obdela na začetku vsake stopnje, mora prejšnji proces pripraviti pozicionirno referenčno za naslednji proces. Na primer, pri postopku kovanja CA6140 se končna ploskev rezka, sredinska luknja pa se preluknja na začetku. To je namenjeno pripravi referenčnega položaja za zunanji krog grobega in polnatančnega struženja; Polobdelano struženje zunanjega kroga zagotavlja pozicionirno referenco za obdelavo globokih lukenj; Polobdelano struženje zunanjega kroga pripravi tudi pozicionirno referenco za obdelavo sprednjih in zadnjih stožčastih izvrtin. Sprednje in zadnje stožčaste luknje pa so opremljene s stožčastimi čepi, ki zagotavljajo referenco položaja za kasnejšo polkončno obdelavo in končno obdelavo zunanjega kroga; Referenca pozicioniranja za končno brušenje stožčaste izvrtine je površina vratu gredi, polirana v prejšnjem postopku.
(5) Določanje procesov je treba izvesti z zaporedjem obdelave, pri čemer je treba upoštevati dve načeli:
Pozicijsko referenčno ravnino v procesu je treba pripraviti za obdelavo pred postopkom. Na primer, obdelava globokih lukenj je urejena po grobem struženju zunanje okrogle površine, da se zagotovi natančnejši nastavek kot referenčna ravnina za pozicioniranje, da se zagotovi enotna debelina stene med obdelavo globokih lukenj.
Obdelavo vsake površine je treba ločiti od grobe do fine, začenši od grobe do fine, in ponavljati obdelavo, da postopoma izboljšata njeno natančnost in hrapavost. Končno obdelavo glavnih površin je treba urediti nazadnje.
"Postopke toplotne obdelave, kot sta žarjenje in normalizacija, ki so urejeni za izboljšanje mikrostrukture in lastnosti obdelave kovin, je treba na splošno urediti pred mehansko obdelavo."
Postopke toplotne obdelave, namenjene izboljšanju mehanskih lastnosti odkovkov gredi in odpravljanju notranjih napetosti, kot so kaljenje in popuščanje, obdelava s staranjem itd., je treba na splošno urediti po grobi obdelavi in ​​končni obdelavi.

Končni pregled odkovkov

Končni pregled odkovkov se izvede v skladu z ustreznimi predpisi, kot so skice in pogodbe za kovanje. Končni pregled odkovkov v prostem kovanju se izvaja v skladu z ustreznimi predpisi, kot so risbe kovanja in pogodbe. Na določene dele odkovkov se lahko namestijo kontrolne oznake (nalepke) ali druge oznake.
Inšpektor pregleda vsak proces, izdelki, ki opravijo pregled, pa se s podpisom inšpektorja prenesejo v proces. Nekvalificirani izdelki se izvajajo v skladu z dokumentom o postopku podjetja »Postopek za nadzor neskladnih izdelkov«.
Merski pregled odkovkov
Uporabite splošna ali posebna orodja za merjenje, zapisovanje, postopek testiranja in druge metode za celovit pregled oblike in velikosti odkovkov ter beleženje dejanskega stanja
rezultat.
Pregled stanja površine
Preverite površinsko hrapavost, površinske napake in stanje videza odkovkov v skladu s tehničnimi standardi za odkovke in po potrebi pregledajte
Preverite metalurške napake, kot je izčrpanost legirnih elementov in kontaminacija na površini.
Notranji nadzor kakovosti
Preglejte mehanske lastnosti, makrostrukturo, mikrostrukturo itd. odkovkov v skladu s tehničnimi standardi za odkovke (vključno s točkami rednega pregleda)
Po potrebi se lahko dodajo dodatni predmeti pregleda.
Ultrazvočni pregled
Po ohlajanju se temperatura kovanja zniža na približno 20 ℃ za ultrazvočno odkrivanje napak, da se izpolnijo nacionalni standardi I, II, III in drugi standardi ter pregled površinskih napak.
Preizkus mehanske zmogljivosti
Za izpolnjevanje zahtev kupcev je treba testirati mehanske lastnosti odkovkov, predvsem preskuse tečenja, natezne trdnosti, udarne in druge preskuse. Vodilna oprema za testiranje v podjetju vključuje 1 univerzalni stroj za testiranje mehanskih lastnosti, 1 stroj za testiranje udarcev, 1 stroj za pikiranje neprekinjenih jeklenih palic, 1 ultrazvočni detektor napak, 1 detektor napak na magnetnih delcih, 2 termometra, 1 električni dvojni rezalni stroj, 1 udarec kriometer, 1 metalografski mikroskop, 1 metalografski stroj za predhodno brušenje, 1 metalografski rezalni stroj, 2 merilnika trdote po Brinellu itd., ki lahko zadovoljijo potrebe običajnega testiranja različnih vrst odkovkov.
Izvedite končni pregled končnih odkovkov, da zagotovite, da je videz odkovkov raven in brez napak, kot so razpoke, da so mere znotraj zahtev risb, in naredite zapise.

skladiščenje

Po testiranju kakovosti se končni odkovki zapakirajo in pošljejo v skladišče končnih izdelkov za odpremo.

Pregled pred pakiranjem

Inšpektorji, ki delajo s polnim delovnim časom, strogo pregledajo velikost, kakovost površine in identifikacijo strojno obdelanega izdelka po risbah, nato pa ponovno preizkusijo izdelek, da preprečijo zmedo.

Postopek pakiranja

• ① Tipkanje: Tipkanje se izvede v skladu z obvestilom o tipkanju v Seznamu proizvodnih nalog. Po prvem samoinšpekcijskem pregledu artikla redno inšpektorji embalaže opravijo prvi pregled artikla. Po opravljenem pregledu se izvede serijsko tipiziranje. Med postopkom se opravi naključno preverjanje jasnosti rokopisa, da se zagotovi, da je tipkanje jasno in urejeno.
• ② Obdelava za preprečevanje rje: obdelava (oljni premaz, barvanje itd.) se izvede v skladu z zahtevami kupca. Upravljavci po potrebi izvajajo samopregled. Inšpektorji embalaže, ki delajo s polnim delovnim časom, opravijo prvi pregled artikla, rutino in postopek za obdelavo za preprečevanje rje in kakovost površine, kot je zahtevano. Če so kvalificirani, vstopijo v postopek pakiranja. V nasprotnem primeru jih je treba predelati.

Kontrola neskladnih izdelkov

Inšpektor identificira in izolira neskladne izdelke, izpolni Obrazec za obravnavanje neskladnosti in ga predloži pooblaščenemu osebju v ravnanje. Postopek nadzora neskladnosti je treba dosledno upoštevati, da se zagotovi prepoznavanje in nadzor neskladnih izdelkov ter prepreči nenamerna uporaba ali dostava.

Zahteve za varjenje odkovkov

Varjenje je priljubljen in stroškovno učinkovit način popravila odkovkov. Vendar se morajo varilci držati določenih smernic za nadzor kakovosti, če želijo, da so njihova popravila učinkovita in trajajo čim dlje. Odkovki se uporabljajo v številnih panogah, vključno z naftovodi in plinovodi. Ko se zaradi ekstremnih pritiskov ali temperaturnih sprememb zlomijo ali počijo, lahko povzročijo velike težave celotnemu objektu. Popravilo kovanja je pomembno, ker zagotavlja, da celovitost celotnega sistema ostane nedotaknjena - in vaše popravilo mora izpolnjevati določene zahteve, preden začnete delati na njem!

Razbijanje

Razpoke v zvaru so znak nizke kakovosti izdelave. Lahko povzročijo puščanje, kar lahko povzroči korozijo. Razpoka je tudi znak pomanjkanja nadzora nad postopkom varjenja in lahko povzroči druge napake, kot so poroznost in vključki žlindre, ki lahko oslabijo zvarni spoj. Razpoke je treba popraviti s tehniko varjenja z varjenjem, ki vključuje zvar zelo majhnega premera (1/8″ ali manj). Zvar mora biti gladek in enakomeren, brez vrzeli med njimi; če ni popolnoma okrogel, potem to pomeni, da med varjenjem niste dovolj dobro nadzorovali vaše luže.

Razbarvanje in videz površine

Varjenje površine odkovka lahko povzroči razbarvanje in težave z videzom. Težave z razbarvanjem in videzom so lahko posledica pregrevanja, talila in nečistoč v kovini, pomanjkanja čiščenja pred varjenjem ali celo vrste kovine, ki jo varimo.

Postopki varjenja

Varilni postopki so načini, na katere nastane zvar. Trije najpogostejši postopki varjenja so plinsko obločno varjenje (GMAW), plinsko obločno varjenje z volframom (GTAW) in obločno varjenje s talilom (FCAW). Pri popravljanju odkovka je pomembno vedeti, da vsak postopek zahteva drugačno količino toplote, da doseže svojo optimalno temperaturo. FCAW na primer zahteva višje temperature kot GMAW ali GTAW. To je lahko problematično, če nimate ustreznega načina za ohranjanje ogrevanja teh delov med popravilom.

Varilci se morajo pri popravilu odkovkov držati smernic za nadzor kakovosti.

Ko preverjate zvar, morate pregledati površino zvara. Na dotik mora biti gladka in brez razpok ali lukenj. Če so v vašem zvaru kakršne koli razpoke ali luknje, boste morali to območje ponovno zavariti, dokler ni zdravo. Prav tako morate preveriti, ali je bil vaš odkovek očiščen, preden ga zvarite nazaj na svoje mesto z abrazivno krpo in/ali žično krtačo. Kakršna koli umazanija ali olje na odkovku lahko sčasoma povzroči korozijo, kar bo oslabilo njegovo strukturno celovitost in povzročilo puščanje (če tega še ni).

Uporaba odkovkov

Odkovki so ključna komponenta pri gradnji industrijskih in komercialnih objektov. Odkovki se lahko uporabljajo za številne različne namene, kot je povezovanje dveh cevi in ​​ventilov, zaradi česar so tako pomembni.

Odkovki v petrokemičnih obratih

Odkovki se uporabljajo kot način povezovanja cevi v številnih industrijskih aplikacijah, vključno z:

• Povezovanje cevi z drugimi odkovki;
• Povezovalni ventili na cevi ali cevi;
• Priključitev črpalk na njihove ustrezne cevi.

Pomen oblikovanja odkovkov v kemični industriji

Odkovek je najpomembnejši del cevnega sistema. Zasnovano mora biti tako, da vzdržuje pritisk sistema in mora biti zasnovano tako, da vzdržuje temperaturo sistema. Da bi zagotovili, da je odkovek pravilno zasnovan, ga je treba hidrostatično preskusiti, da lahko prenese morebitne pritiske, ki se lahko pojavijo v kemični tovarni ali rafineriji.

Odkovki v proizvodnji nafte in plina

Odkovki se uporabljajo pri proizvodnji nafte in plina. Uporabljajo se v cevovodih, ventilih, črpalkah in drugih komponentah, povezanih s cevovodi. Odkovki imajo več pomembnih funkcij. Za zagotovitev tesnega tesnjenja na cevi ali priključku, na katerega so priključeni. Omogoča enostavno namestitev z minimalnim naporom; odkovke je mogoče hitro namestiti tako, da jih najprej privijete na svoje mesto in nato zategnete za dodatno trdnost. Da jih je mogoče preprosto odstraniti, ko je to potrebno (na primer pri zamenjavi poškodovanega dela cevi ali dela opreme).

Kako izberem pravi odkovek za težko industrijo?

Odkovki so bistveni za močne povezave in se uporabljajo v naftni in plinski industriji. Zagotavljajo, da so cevni spoji varni in preprečujejo korozijo. Če delate na projektu, ki zahteva odkovke, je pomembno, da izberete pravo vrsto odkovkov za delo. Za uporabo v težki industriji so na voljo različne vrste odkovkov. Odkovki s sočelnim varjenjem: Ta vrsta kovanja s sočelnim varjenjem se običajno uporablja, kjer je treba izpolniti zahteve glede visokega tlaka ali visoke temperature. Tip sočelnega zvara nima ravne površine; namesto tega ima dva ločena robova, ki ju je mogoče združiti s sorniki ali vijaki skozi luknje, izvrtane v vsako stran materiala, s tesnili, stisnjenimi vmes, da tesno zaprejo puščanje ali druge neželene migracije skozi območje, hkrati pa še vedno omogočajo enostavno razstavljanje, če potrebno, ko je kasneje potrebno vzdrževanje.« Zagotovimo vam lahko najboljše kovanje za katero koli uporabo. Pomagali vam bomo najti vrsto odkovka, ki ustreza zahtevam glede velikosti, materiala in načina povezave.

Kako kupiti pravilno industrijsko kovanje?

Ko gre za izbiro industrijskega kovanja, je treba upoštevati številne dejavnike. Eden od vidikov je aplikacija: s kakšnim pritiskom, temperaturo in materialom delate? Upoštevati morate tudi velikost in obliko vaše povezave ter težo, ki jo podpira. Ko se odločite za te stvari, boste lahko našli najboljše industrijsko kovanje za svoje potrebe!

Razmislite o aplikaciji.

Ko iščete odkovek, morate najprej razmisliti o uporabi. Kakšno opremo boste priklopili? Kakšnim pritiskom bo izpostavljena? In s kakšno vrsto materiala delate?
Nato razmislite o razredu tlaka. Številka tlačnega razreda označuje, kolikšen pritisk se lahko ustvari v povezavi, preden ta odpove in se zlomi. Višje kot je število, večja je zmogljivost za zadrževanje višjih tlakov brez zloma – kar je nujno, ko razmišljate o industrijskih aplikacijah, kot so hidravlični cilindri ali črpalke, ki se za pravilno (in varno) delovanje zanašajo na kovinske odkovke.
Potem je tu še material: nerjaveče jeklo je postalo priljubljena izbira, ker zagotavlja vrhunsko odpornost proti koroziji in ne potrebuje tesnilnih tesnil okoli vsake priključne točke (kar prihrani čas). Vendar pa je lahko ta material dražji od drugih možnosti, kot sta ogljikovo jeklo ali aluminijeva zlitina, če upoštevamo tako začetne stroške namestitve kot stroške vzdrževanja/zamenjave v nadaljevanju, zaradi svoje daljše življenjske dobe v težkih okoljih, kjer lahko drugi materiali odpovejo prej, kot je bilo pričakovano, samo zaradi njihova izpostavljena narava v istih okoljih.«

Preverite velikost povezave.

Velikost odkovka mora temeljiti na velikosti vaše cevi. Biti mora dovolj velik, da sprejme cev in tesnilo, vendar ne tako velik, da bi ga bilo težko namestiti ali odstraniti.
Preverite odpornost materiala odkovka proti koroziji.
Material odkovka je pomemben dejavnik, saj določa, kako dobro bo odporen proti koroziji. Nerjavno jeklo je bolj odporno proti koroziji kot ogljikovo jeklo, vendar ni neuničljivo. Nekatere vrste nerjavnega jekla so bolj odporne proti koroziji kot druge, pri čemer je 304 najpogostejši material, ki se uporablja v industrijskih odkovkih. Če potrebujete kovanje, ki je bolj odporno proti koroziji kot nerjavno jeklo 304, je 316 vaša najboljša izbira. Uporablja se v kemičnih in petrokemičnih aplikacijah, ker ima večjo odpornost proti koroziji kot druge vrste nerjavnega jekla, zaradi česar je idealen za težka okolja, kjer so prisotne kemikalije.

Izberite cenovno ugodno kovanje, ki je potrebno za vašo aplikacijo.

Poskrbite, da boste izbrali cenovno ugodno kovanje, ki je potrebno za vašo aplikacijo. Da si zagotovite, da si lahko privoščite kovanje, raziščite cene različnih vrst industrijskih odkovkov in koliko stane posamezno. Industrijski odkovki niso poceni, vendar bi morali biti dovolj dostopni, da jih kupite, ne da bi pri tem izgubili denar.

Potrdite tlačni razred odkovka.

Tlačni razred je najvišji tlak, ki ga odkovek lahko prenese. Razred je običajno naveden na odkovku. Če imate težave pri iskanju teh informacij, si oglejte priročnik ali se za pomoč obrnite na svojega dobavitelja.

• Razred 150: 1,500 funtov na kvadratni palec (psi).
• Razred 300: 3,000 psi.
• Razred 600: 6,000 psi.

Višji kot je nazivni tlak, bolj stroga je izdelava visokokakovostnega izdelka, ki lahko prenese te pritiske brez puščanja ali zloma pod obremenitvijo.  

Kako izbrati proizvajalca odkovkov

Pri izbiri proizvajalca odkovkov je treba upoštevati več dejavnikov, kot so kakovost njihovih izdelkov, razpoložljivost zahtevane vrste odkovkov in cena. Morda boste želeli upoštevati tudi proizvajalčev ugled in izkušnje v industriji. Sledi nekaj korakov pri izbiri proizvajalca odkovkov.

• Določite zahteve za kovanje: Preden začnete iskati proizvajalca odkovkov, je pomembno, da jasno razumete vrsto, velikost, material in vse druge posebne zahteve za zahtevano kovanje. To vam bo pomagalo zožiti izbiro in lažje najti proizvajalca, ki bo ustrezal vašim potrebam.
• Raziščite potencialne proizvajalce: Ko jasno razumete svoje zahteve za kovanje, lahko začnete raziskovati potencialne proizvajalce. Poiščete lahko proizvajalce, ki so specializirani za vrsto kovanja, ki ga potrebujete, in preverite njihova spletna mesta ter spletne ocene, če želite izvedeti več o njihovih izdelkih in storitvah.
• Zahtevajte ponudbo: Ko imate ožji izbor potencialnih proizvajalcev, jih lahko kontaktirate in zahtevate ponudbo za odkovke, ki jih potrebujete. To vam bo dalo idejo o ceni in razpoložljivosti odkovka, ki ga potrebujete.
• Upoštevajte druge dejavnike: poleg cene in razpoložljivosti je treba pri izbiri proizvajalca odkovkov upoštevati tudi druge dejavnike, kot so kakovost njihovih izdelkov, njihove izkušnje in ugled v panogi ter njihove storitve za stranke.
• Odločite se: Po preučitvi vseh pomembnih dejavnikov se lahko odločite in izberete proizvajalca odkovkov. Pomembno je izbrati proizvajalca, ki lahko zagotovi zahtevane odkovke po konkurenčnih cenah in ima dokazane izkušnje pri izdelavi visokokakovostnih izdelkov.

Kje najti proizvajalca odkovkov?

Če iščete proizvajalca odkovkov, ga lahko najdete na več načinov. Tukaj je nekaj predlogov. Na spletu poiščite proizvajalce v vaši panogi. Na primer, če iščete a kovanje Proizvajalec, lahko iščete »kovanje proizvajalec« in poglejte, kaj se bo pojavilo.

• Poiščite imenike proizvajalcev, v katerih so navedeni proizvajalci po panogah.
• Vprašajte druga podjetja v vaši panogi za predloge. Morda poznajo dobre proizvajalce, ki jih lahko priporočijo.
• Udeležite se industrijskih sejmov in konferenc. Ti dogodki so odličen način za srečanje s proizvajalci in spoznavanje najnovejših izdelkov in storitev, ki jih ponujajo.
• Obrnite se na lokalno gospodarsko zbornico ali urad za administracijo malih podjetij. Morda vam bodo lahko posredovali informacije o proizvajalcih na vašem območju.

Pomembno je raziskati in skrbno oceniti potencialne proizvajalce, preden sodelujete z njimi. Prepričajte se, da imajo dober ugled in lahko zagotovijo izdelek ali storitev, ki jo iščete.