Како одговор на тешкотиите во обработката на површините на прирабниците за големи структурни компоненти, ротационото сечење и радијалното сечење на алатот за вретено беа постигнати преку функциите за ротација на рокерскиот крак и движењето на кутијата на вретеното на машината за дупчење со рокерска рака. Површините на прирабниците беа успешно обработени, обезбедувајќи нови идеи за обработка на површината на прирабниците на слични големи структурни компоненти.
0. Вовед
QJ200-50, целосно ротирачки крајбрежен кран, е инсталиран на бродот со номинална безбедносна кревачка оптовареност од 200 т за главната кука и 50 т за помошната кука. Максималниот распон на главната кука е 56 m, а должината на главниот и помошниот крак е 105 m. Кранскиот столб е заварен челичен цилиндар со а прирабница направено од челична плоча заварени на челичен цилиндар. Прирабницата е опремена со лежиште за вртење за поддршка на платформата на дигалката, машинската просторија на платформата, моторот, разни макари, стативи, рамки за стрели и товари за подигнување. Потпорната површина има голема потпорна сила и носи голем момент на превртување. Според барањата на потпирачот за вртење, плошноста на нејзината површина за инсталација е ≤ 0.30 mm, а површината на прирабницата поврзана со платформата за кран над потпирачот за вртење исто така ги има истите барања.
1. Барања за структурата на работното парче и опремата за обработка
Надворешниот дијаметар на прирабницата е 5930 mm, а вкупната висина (должина) на работното парче е 12000 mm (види слика 1). На материјал за прирабница е челик Q345B, со дебелина од 140мм. Прирабницата е составена и заварена од челични плочи, а груба обработка се врши по откривање на дефекти и жарење термичка обработка. Грубата обработка е релативно лесна и може да се изведе на вертикален струг. По груба обработка, се заварува на цилиндерот и потоа се подложува на прецизна обработка. Да претпоставиме дека прирабницата не е повторно обработена откако ќе се завари на цилиндерот. Во тој случај, геометриската толеранција не може да ги исполни барањата, а деформацијата предизвикана од заварувањето не може да се елиминира. Затоа, по заварувањето мора да се изврши прецизна обработка. Прирабницата се формира по заварување, а таквите големи работни парчиња не можат да се обработат со употреба на општа механичка опрема, а само некои домашни машински алати можат да обработат такви работни парчиња. Во индустријата за кранови, некои професионалци користат специјализирани уреди за обработка за обработка на лице место во име на клиентите, но цената е скапа. На пример, цената за обработка на пар прирабници е висока до 185000 јуани, а квалитетот на обработката може да биде постабилен. Времето на обработка е ограничено, што влијае на времето на испорака. За таа цел, врз основа на постојната опрема и услови, дизајнирајте ја опремата за обработка и обработете ја рамната површина на челичниот цилиндар.
Слика.1 Димензии на конструкција од челични цевки
2. Определување на процесен план за челичен цилиндар (колона).
- (1) Процесот на обработка на телото на цилиндерот е како што следува: суровини → третман со шутирање → облога со прајмер → сечење (жлеб) → формирање (заварување со тркалачки плочи) → монтажно заварување.
- (2) Процесот на обработка на прирабниците е како што следува: суровини → сечење (жлеб) → монтажно заварување → жарење → груба обработка (вртење).
- (3) Целокупната обработка на работното парче вклучува заварување на прирабницата на телото на цилиндерот и други делови → жарење за олеснување на стресот → обработка на рамнина на прирабница → дупчење и друга обработка, → заварување на телото на бродот (инспекцијата не е наведена).
3. Процесот на обработка на протокот на прирабничка рамнина
Процесот на обработка на рамнината на прирабницата е како што следува: поставете го работното парче (челичен цилиндар заварен со прирабница) на хоризонтална платформа → инсталирајте и отстранете ја радијалната машина за дупчење → измелете ја рамнината → полирајте ги ознаките на алатот → мелете ја рамнината → полирајте го стандардот авион за поправка → расклопете го машинскиот уред (инспекцијата не е наведена).
4. Поставување на телото на цилиндерот
Подигнете го телото на цилиндерот што првично беше поставено хоризонтално долж оската во вертикална насока на оската, а потоа ставете го на претходно прилагодена хоризонтална потпорна површина за повторно да ја тестирате неговата вертикалност. Ако вертикалноста ја надминува толеранцијата, додадете заптивка помеѓу хоризонталната потпорна површина и работното парче и заварете ја цврсто на работното парче. Ве молиме почекајте додека не се завари на трупот за да се осигурате дека вертикалноста е во потребниот опсег.
5. Измена и монтажа на машини за дупчење
Инсталирањето на машината за дупчење во работното парче е прикажано на слика 2.
1) Отстранете ја оригиналната основа на машината за дупчење со рокер Z30110 и инсталирајте ја на претходно направената плоча за монтирање 2, а потоа затегнете ја со завртки. Преодната приклучна плоча 1 е претходно фиксирана на челичната цилиндерска плоча (заварена), основната плоча за инсталација и преодната приклучна плоча се претходно центрирани и дупчени со дупки за инсталација, а се поставуваат и монтажни шипки. Инсталационата перница е стандардна, а двете зглобни површини се наклонети со завртки. Релативната положба на двете плочи може да се прилагоди за да се зголеми или намали растојанието помеѓу горната и долната страна, постигнувајќи ја целта за прилагодување на висината.
2) Подигнете ја машината за дупчење со рокерска рака (поврзана со основната плоча за инсталација) и поставете ја на пеглата на подлогата за инсталација, порамнувајќи ги дупките за инсталација на основната плоча за инсталација и преодната приклучна плоча.
3) Подесување на машински алати. Поставете оптичка слика на ниво 4 на хоризонталната површина на патеката над рокерската рака на машината за радијално дупчење. Прилагодете ја висината на пеглата на подлогата за инсталација според отчитувањето на нивото на оптичката слика. Завртете ја рачката за вртење за 360 ° за да ја прилагодите пеглата на подлогата за инсталација така што ротацијата од 360 ° на рокерската рака е целата во иста хоризонтална рамнина. Потоа цврсто затегнете ја долната плоча на машината за дупчење и преодната поврзувачка плоча, повторно завртете ја рачката за вртење за 360 ° и повторно фино прилагодете ја ако има какво било отстапување додека долната плоча и преодната поврзувачка плоча не се затегнат и фиксираат. Рокерската рака се ротира, а кутијата на вретеното се движи до истата хоризонтална рамнина, што значи дека максималната грешка на целата рамнина на прирабницата е прилагодена во опсег од <0.06 mm.
4) Инсталирајте мерач за бирање на вретеното на машината за дупчење и користете го како репер за да ја проверите највисоката, најниската и приближната рамнина состојба на целата прирабница што треба да се обработи. Обележете ги областите над просечната висина со боја, означувајќи ги деловите со поголем додаток за обработка.
5) Заменете ја рачката за дупчење со фреза за стегање. Прво обработете го обоениот дел за да се осигурате дека додатокот за обработка во последниот процес е релативно униформен. За време на мелењето, движењето на доводот е движење на вретеното нагоре-надолу, што е насоката на алатот за време на дупчењето. Движењето на сечењето е радијално движење на оската на фреза по должината на прирабницата, движејќи се од внатрешниот дијаметар на прирабницата до надворешниот дијаметар на прирабницата. По завршувањето на едно сечење, тој се враќа, а рокерската рака се ротира за еден агол и потоа повторно се движи според првобитната длабочина на сечење. Аголот на ротација прави двете премини за сечење да се сечат. Исечете го обемот на прирабницата последователно користејќи го овој метод, како што е прикажано на слика 3.
За време на процесот на сечење, рачката за вртење и столбот на машината за дупчење треба да се заклучат, вклучително и употреба на само-направени ракави за заклучување за заклучување на горните и долните делови на вретеното.
Со цел да се подобри квалитетот на обработката на површината и да се намали интензитетот на трудот на операторите, на мобилното рачно тркало на кутијата со вретено е инсталиран прстен за менувач. Тој е управуван од серво мотор (редуктор) мал опрема, а брзината се прилагодува на соодветната брзина на сечење за моторизирано автоматско сечење.
Слика.2 Поставување на машина за дупчење во работното парче
1-Преодна поврзувачка плоча; 2-Поставување на долна плоча; 3-Машина за дупчење рокер; 4-Ниво на оптичко снимање; 5-Работно парче; 6-Поставување на перниче плоча
Слика.3 Мелење
6) Справување. Поради големиот број на ножеви низ целиот круг, неизбежно е да се остават траги од ножеви и спојки на ножеви. Затоа, машината за брусење се користи за полирање и полирање на приклучоците со ножеви.
7) Непречено мелење. Инсталирајте ја дупчалката на тркалото со полиран песок и изведете непречено мелење на површината за мелење за да го подобрите квалитетот на површината.
8) Мелење. Однапред подгответе рамна плоча со должина од 1500 mm, ширина и облик на лак еквивалентен на обработената рамнина (види слика 4) и изведете прецизно мелење на површината на рамнината по третманот со гаснење. При мелење, површината за обработка се премачкува со прашок за боење, а мазната површина на префабрикуваната рамна плоча се меле на површината за обработка. Неговата функција е: (1) да ја провери состојбата на контакт на авионот. (2) Сомелете ги главните точки на областа за контакт. Користете рачна машина за полирање опремена со тркала од песок за да ги полирате светлите точки. Слика 5 ја прикажува рамнината за време на процесот на мелење и поправка.
Слика.4 Плоча за брусење на работното парче
Слика.5 Рамна површина за време на процесот на мелење и поправка
6. Инспекција
За проверка се користеше ласерскиот инструмент за мерење на плошноста, а резултатот од откривањето покажа плошност од 0.25 mm, што ги задоволува барањата.
7. Клучни точки за време на обработката
Постојат неколку клучни точки за време на обработката:
- 1) При мелење рамни површини, се користи радијално сечење, со краток удар на сечење и повеќекратни премини за сечење, што лесно може да предизвика зголемување на трагите на алатот и чести операции на операторот. Ако ротацијата на рокерската рака се користи за сечење, се врши по еден круг на сечење и има малку траги од сечење. Меѓутоа, поради зголемениот јаз помеѓу столбот и раката на рокерот, ригидноста на системот е намалена, вибрациите се интензивирани, квалитетот на површината е слаб, а исто така влијае и на работниот век на алатот. Затоа, овој метод не е препорачлив.
- 2) Мелењето се врши со помош на рамни плочи за мелење и тркала од шкурка за мелење наместо стругање со стругалка. Тоа е затоа што површината е потпорна површина која треба да издржи голема сила без релативно движење и нема потреба за подмачкување. Ова е фундаментално различно од барањата за движење на шината за водење на машинскиот алат. Употребата на тркала за брусење има брза брзина на мелење и низок интензитет на работа.
- 3) За време на процесот на обработка, обидете се да ја држите рокерската рака во најниската положба за да ја зголемите цврстината на системот.
- 4) Брзината на сечење и брзината на внесување не можат слепо да се копираат од податоците за рачно сечење. Тие треба да се утврдат врз основа на карактеристиките на машините за глодање и дупчење, во комбинација со искуството од пробното сечење при реални работни услови. На пример, за авионите за глодање, главната моќ на сечење на машината за дупчење со рокерна рака е релативно мала, цевката за дупчење (осовина) се протега релативно долго, а цврстината е слаба. Дијаметарот на алатот за глодање и брзината на мелење ќе бидат ограничени.
8. Заклучок
Преку имплементацијата на овој план за обработка и користењето на уредот, прирабницата на цевката и соодветната прирабница на платформата се успешно обработени, со геометриски толеранции кои ги исполнуваат наведените барања. Тие исто така го поминаа тестирањето и признавањето на CCS (Кинеско класифицирано друштво) и добија сертификат за инспекција на бродот. Практиката докажа дека иако рачното ракување на уредот бара релативно висок интензитет на работна сила, обработената прирабница ги исполнува дизајнерските барања и е особено погодна за производство на едно парче во мали серии, решавајќи проблеми со механичката обработка што не може да се решат во конвенционални услови и постигнување значителни економски придобивки. Цената на целиот уред за обработка (два авиони вклучувајќи алати за сечење, работна сила, итн.) е помала од 20000 јуани, заштедувајќи 165000 јуани. Освен две челични плочи кои можат да се користат за други намени, нема отпад од наменски компоненти и материјали.
Автори: Динг Бангџиан, Џијанг Гуохуа
Оставете Одговор